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塑料注射成型
许多不同的加工过程习惯于把塑料
颗粒、
粉末和液体转化成最终产品。
塑料材料用模具
成型,
并且适合用多种方式成型。在大多数情况下,热塑性材料可以用许多
方法成型,
但热
固性塑料需要用其他方法成型。
对于热塑性材料有这种事实的认识,
它常常被加热成为另一
种柔软状态,然后在冷却以前成型。
对于热固性塑料,换句话说,
< br>在它加工以前还没有形成
聚合物,在化学反应加工过程中发生变化,如通过加热、
催化剂或压力处理。记住这个概念
在学习塑料加工过程和聚合物
的形成是很重要的。
塑料注射成型越来越广泛地运用于
热塑性材料的成型工艺。它也是最古老的一种方式。
突然间,塑料注射成型材料占所有成
型材料消费的
30%
。塑料注射成型适合于大批量生产,
当原材料被成单一的步骤转换成为塑料物品和单步自动化的复杂几何形状制品。
在大多数情
况下,对于这样的制品,精加工是不需要的。所生产的各种各样的产
品包括:玩具、汽车配
件、家用物品和电子消费物品。
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因为塑料注射模具有很多易变的相互影响,
那是一种复杂的虚慎重考
虑的加工过程。
塑
料注射模具设备的成功是不依赖于机器变化到
恰当的步骤,只有淘汰了需要注射变化的机
器,
才会导致适应液
压变化、
料筒温度变化和材料黏度变化的机器的产生。
增加机器
重复注
射的能力的变化可以帮助减少公差,降低次品等级和增加产品质量。
对于任何模具注射设备的操作人员目的是制造产品,
成为特等品、
用最短的时间、
用重
复精度和全自动化生产作为周期。
模塑人员在生产过程中总是想尽办法降低或
消除不合格产
品。对于塑料注射模具有高要求的光学制品,
或者
有高附加值的制品如:家用电器制品,它
的利润大大降低。
一种塑料注射模具的生产周期或顺序由五个阶段组成:
注射或填充模具
补料或压缩
保压
冷却
局部注射
塑料颗粒被投入料斗并且打开塑料
注射料筒,
在那里颗粒被旋转螺杆带动进入料筒。
螺
杆的旋转强迫塑料颗粒在高压下挤压料筒筒壁导致它变成熔体。
随着压力的
增加,
旋转螺杆
被迫后退直到有足够的塑料被注射成为储料。<
/p>
塑料螺杆强迫熔融的塑料从料筒流到喷嘴、
主
流道经浇注系统,
最终进入模具型腔。
当注射模具型腔容积
被充满。
当塑料接触冷的模具表
面,它被固化以减少表层。当模
具保持熔融状态,塑料沿着模芯充满整个模具。
,利用率特
别高
,在注射时型腔被充满
95%~98%
。接着成型过程进入补料阶段。
当型腔被充满,
< br>熔融塑料便开始冷却。冷却塑料的收缩,
就增加了诸如凹痕、
孔洞和尺
寸不稳定等制品缺陷的发生。为了补偿收缩,
增加
塑料压入型腔。
当型腔被封裹,
为防止的
熔融状态塑料从型腔内流向出口,把压力应用于熔体。这种压力必须应用直到出口为固态。
这种加工可分为两步(补料和保压)或可能包含成为一步(保压或第二阶段)
。在补
料时,
熔体被补料压力收缩补偿压入型腔。在保压时,压力仅仅防止聚合物回流。
在保压阶段完成以后,
冷却阶段开始
。
在冷却时,
是制品在型腔内保持需具体说明的一
个阶段。
在冷却持久的阶段主要依靠材料的特性和制品的收缩率。
典型的,
制品温度必须冷
却到材料的注射温度。<
/p>
在冷却制品时,
这种机器塑料熔体被冷却到下一个周期。
聚合物是以
剪切作用为主题的,
如同加热圈获得
能量一样。当注射开始,
到塑料注射终止。聚合物会立
刻出现在
冷却阶段以前,直到模具打开和制品被注射。
当聚合
物被编制成有用的文章,它们被称为:塑料、橡胶和纤维。许多聚合物,例如棉
花和羊毛
来自自然,
但是绝大多数商业的产品都是人造的,
都来源于此。
一系列众所周知的
材料包括酚醛塑料,涤纶,尼龙,聚硅氧烷,
有机玻璃,纤维素,聚丙乙烯和特氟隆。
在
1930
年以前,
商业用的聚合物没有广泛应用。
然而它们本应该作为
新材料在
19
世
< br>纪下半叶出名,
却没有成功。
在该期间,
它们所以未能发展,
部分原因是不了解它们的性质,
特
别是,聚合物结构曾是许多无结果争论的主题。
二十世
纪的两次事件使聚合物声名雀起,
并且在世界范围内占据了很重要的地位。
第一
次是成功的商业塑料产品叫做酚醛塑料。
它有用
的工业价值在
1912
年表现得近
乎疯狂,
并
且在以后许多年发挥着巨大的价值。
今天,
酚醛塑料仍然在一系列的人造的产品中占有一席
之地。
在
1912
年以前,
由塑料制造的材料是有用的,
但是那种材料的
制造从未提供像发明
了酚醛塑料以后,
形成新聚合物的动力那样
有价值。
第二次事件与基础学科的自然聚合物有
关,
被欧洲的史涛丁格和美国的卡罗瑟夫发现,
他们在特达华州的杜邦公司工作
。
一些重要
的研究在
20
世纪
20
年代被开展,
史涛丁格主要从事
基础工作。
卡罗瑟夫的成功导致了我
们目前巨大塑料工业的发展
,
引起了对化学聚合物的关注,
并且在今天仍然引起了强烈而明
显的关注。
热力学的性质
热力学
是工程科学最重要的领域之一。这门科学是用来解释大多数东西是如何做功的,
有些东西
为什么不按所预期的那样做功,
另外一些东西又为什么根本不做功。
热力学是工程
师在设计汽车发动机、热泵、火箭发动机、发电站燃汽轮机、空气调节
器、超导电输电线,
太阳能加热系统等所用的科学知识的关键部分。
热力学以能的各种概念为中心,
能量守恒这一概念是热力学的第
一定律。
这是热力学以
及工程分析的起点,
热力学的第二个要领是熵;
熵提供一种用以确定某一过程是否可行的手
段。
产生熵的过程是可行的,
消灭熵的过程是不可行
的,
这个要领是热力学第二定律的基础。
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他还为一种工程分析奠定了基础,
在这种工程分析中,
人们可以算出从给定的能源中所
能获得的有用功率的最大值,或算出做某种工
作所能获得的有用功率的最小值。
若要在工程分析中应用热力学,<
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就必须对能和熵这些概念有一个清楚的了解。
科学家关
心的是利用这些数据,结合能量守恒及熵的产生这些基本概念来分析复杂系统性能。
举一个工程师感兴趣的例子———一个大型中心发电站。
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在该发电站,
能源是某种形式
的石油,
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有时是天然气;
该发电站的作用是把燃料能尽可能地转化成电能,<
/p>
并把电能沿输电
线输送出去。
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简单的说,
该发电站的发电方式是:
使水沸
腾,利用蒸汽转动汽轮机,
汽轮机再转动发
电机。
这类发电站中最简单的只能把大约
2
5%
的燃料转化成电能。
但该发电站却能把大约
40%
的燃料转化成电能,
这是因为该发电站是经过精
心设计的结果,
把热力学的基本原理仔细的
用于该系统内的数百
个零部件。
进行这些计算的设计工程师,
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利用了由物理学家研究出来的有关蒸汽特性的数据;
而物
理学家则是利用实验测得的数据,结合热力学理论,研究出这种特性的数据的。
目前在研究中的一些发电站,
如果说的确按热力学分析所预测的
那样工作,
可以将多达
55%
的燃料能
转化成电能。
热始终是自发的从较热的物体流向
较冷的物体,
这一规律是一种新的物理概念。
在能量
守恒原理中或其他任何一种自然规律中,
没有给我们规定热的方向。
如果能量能自发的从冰
块流向周围的水中,
这
可能和能量的守恒完全一致,
但这一过程决不发生。
这一概念是
热力
学第二定律的实质。
很明显,冷冻机是一种物理系统,用于
厨房的电冰箱、
冷场库和空调装
置,它不仅必须遵从第一定律(
能量守恒)也必须遵从第二定律。
为了弄清冷冻机为什么没有违背第
二定律,
必须对这一定律加以说明,
热力学第二定律
实质上是说:热不会自发地从较冷的物体流向较热的物体。
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换句话说,
热之所以能从较冷的物体流向较热的物体,
是外界力量做功的结果,
现在我
们弄清了某一日常的
自然过程。
如水和冰之间的热流动和冷冻机热从里面向外面流动之间的
< br>区别。
在水、
冰
系统中,能量的交换是自发产生的,
因而热的流动是水流向冰。水放出了能量
从而变冷,而冰吸收热量从而融化。
另一方面,
在冷冻机中,能量交换不是自发产生的,而需要改变热的流动方向,并通
过进一步加热较
暖的周围环境而使冷冻机内部变冷,就必须依靠外力做功。
Injection Molding
Many different processes
are used to transform plastic granules, powders,
and liquids into
product. The plastic
material is in moldable form, and is adaptable to
various forming methods. In
most cases
thermosetting materials require other methods of
forming. This is recognized by the
fact
that
thermoplastics
are
usually
heated
to
a
soft
state
and
then
reshaped
before
cooling.
Thermoses, on the other hand have not
yet been polymerized before processing, and the
chemical
reaction takes place during
the process, usually through heat, a catalyst, or
pressure. It is important
to remember
this concept while studying the plastics
manufacturing processes and polymers used.
Injection
molding
is
by
far
the
most
widely
used
process
of
forming
thermoplastic
materials. It is also one of the
oldest. Currently injection molding accounts for
30% of all plastics
resin consumption.
Since raw material can be converted by a single
procedure, injection molding
is
suitable for mass production of plastics articles
and automated one-step production of complex
geometries.
In
most cases, finishing is not necessary.
Typical products include toys, automotive
parts, household articles, and consumer
electronics goods.
Since
injection
molding
has
a
number
of
interdependent
variables,
it
is
a
process
of
considerable complexity. The success of
the injection molding operation is dependent not
only in
the proper setup of the machine
hydraulics, barrel temperature variations, and
changes in material
viscosity.
Increasing
shot-to-shot
repeatability
of
machine
variables
helps
produce
parts
with
tighter
tolerance,
lowers
the
level
of
rejects,
and
increases
product
quality
(i.e.,
appearance
and
serviceability).
The
principal
objective
of
any
molding
operation
is
the
manufacture
of
products:
to
a
specific quality level, in the shortest
time, and using repeatable and fully automatic
cycle. Molders
strive to reduce or
eliminate rejected parts in molding production.
For injection molding of high
precision
optical
parts,
or
parts
with
a
high
added
value
such
as
appliance
cases,
the
payoff
of
reduced rejects is high.
A
typical injection molding cycle or sequence
consists of five phases;
1. Injection or mold
filling
2.
Packing or compression
3. Holding
4. Cooling
5. Part ejection
Plastic granules are fed
into the hopper and through an in the injection
cylinder where they
are carried forward
by the rotating screw. The rotation of the screw
forces the granules under high
pressure
against the heated walls of the cylinder causing
them to melt. As the pressure building up,
the rotating screw is forced backward
until enough plastic has accumulated to make the
shot. The
injection
ram
(or
screw)
forces
molten
plastic
from
the
barrel,
through
the
nozzle,
sprue
and
runner
system,
and
finally
into
the
mold
cavities.
During
injection,
the
mold
cavity
is
filled
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