-
GBT19001-2016
及
IATF169
49-2016
质量管理体系内部审核检查表（
IATF169
49
内审
IATF16949
按过程内
审）
内部审核检查表
受审核过程：产品销售
审核员：
审核日期：
审核组长：
序
号
审核内容
过程是否有相应的绩效指标
?
如有是否进行了统计？统计结果是
否
表明过程得到有效执行？
审核方法
统计数据
/
趋势图
审核发现
审核结果
MAJ
MIN
OK
备注
<
/p>
当过程统计数据表明过程绩效未达到目标时，
是否采取相应的纠<
/p>
测量
统计数据
/
趋势图
/
相关措施
< br>
正措施？
未达标所采取相应的措施是否落实，结果是否有效？
有无文件规定什么条件的人员可以从事该过程的工作？
部门各级员工工作职责是否明确？是否理解公司质量方针？
人员
相关人员是否接受过该岗位的培训或已掌握相关技能
公司有无按顾客同意的语言进行书面或口头沟通的资源？公司
是否有能力
按顾客规定的语言和形式来沟通必要的信息，
包括按
顾客规定的
计算机语言和格式的数据
(
例如：计算机辅助设计数
据、电子数据交换等
)
？
业务人员是如何就以下方面安排与顾客沟通的？
资源
a
）提供有关产品和服务的信息；
<
/p>
b
）处理问询、合同或订单，包括变更；
c
）获取有关产品和服务的顾客反馈，包括顾客抱怨；
d
）处置或控制顾客财产；
e
）关系重大时，制定有关应急措施的特定要求。
现场查看并询问
现场查看并询问
相关措施验证记录
岗位说明书
/JD
等文件
品质方针、目标
了解现有人员的能与岗位要求
的差距或查看培训记录
接客户订单或合同后业务是否识别
交期、
数量、
质量技术等方面
的要求？
有无识别顾客指定的特殊特性并传递给工程开团队？
合同
/
订单
新产品合同评审时，是否有做书面的制造可行性分析及风险分
析
？
在承诺向顾客提供产品和服务之前，
是否就如下各项要求进行评
审？
a
）顾客规定的要求；
输入
b
）规
定的用途或已知的预期用途所必需的要求
;
c
）公司附件规定的要求；
d
）适用于产品和服务的法律法规要求；
e
）与先前表述存在差异的合同或订单要求。
若与先前合同或订单的要求存在差异，
是否确保有关事项已
得到
解决？
该过程可能存在的风险与机遇有哪些？
若与先前合同或订单的要求存在差异，
是否确保有关事项已得到
解决？
对新客户，是否从合同、质量协议、技术协议、开发
协议、顾客
的供方手册等中收集顾客特殊要求并形成顾客特殊要求清单？
顾客特殊要求清单是否传递给技术、
生产、
品质等部门
在策划及
输出
实际运作中满足？
业务是在收到客户
确认后
,
有否及时转化成生产通知单给生产管
< br>理？
如果过程存在风险与机遇，
有哪些应对风险和机遇的措施？措施
的有效性有无评价？
顾客特殊要求清单
合同评审单
乌龟图、风险分析报告
确认后的订单
合同评审单
制造可行性与风险分析报告
生产通知单
乌龟图、风险分析报告
在公司评审过程中的任何疑问或修
改建议是否得到解决
,
并作相
方法
合同评审单
/
联
络单等
关记录
因公司内原因引起更改有否按规定时间与顾客联系
?
有否得到
客户确认？且在原订单上修改并经业务主管签字确认？
因客户原因引起更改业务部有否通知相关部门
,
确保相关人员知
道已更改的要求？
若合同中的产品和服务要求发生更改，公司是否确保相关文件
处
理记录
（如生产计划、
控制计划、
作业指导书、
检验规范等）
得到修改？
相关
是否存在违背其它过程的要求或
公司其它文件的规定的情况？
支持
过程
查看现场情况
MAIL
、传真等
订单
/
联络单
内部审核检查表
受审核过程：
项目开发
审核员：
审核日期：
审核组长：
序
号
审核内容
该过程是否有相应的绩效指
标
?
如有是否进行了统计？统计结果
是
否表明过程得到有效执行？
当过程统计数据表明过程绩效未达
到目标时，
是否采取相应的纠
测量
正措施？
未达标所采取相应的措施是否落实，结果是否有效？
在产品实现的策划中是否以多功能小组的方式进行？
审核方法
统计数据
< br>/
趋势图
统计数据
/
趋势图
/
相关措施
相关措施验证记录
多功能小组成立书
审核发现
审核结果
MAJ
MIN
OK
备注
多功能小组是否包括了公司的质量
、生产、工程、采购、维护、
多功能小组
供应人员及其它适当人员？
人员
APQP
策划中是否包含各项工作的进度要求和责任人？
相关人员是否接受过该岗位的培训或已掌握相关技能
APQP
策划书
了解现有人员的能与岗位要求
的差距或查看培训记录
是否有项目所
需要的设备设施与工装清单？是否有项目所需要
设备工装清单、测量设备清单
的影视测量设备设清单？
如果有新增
加的设施设备工装要求，是否将此要求列入到
APQP
新增设施
设备清单
/APQP
策划
资源
策划的时间计划中？
如果有新增加的
检验试验设备要求，是否将此要求列入到
APQP
策划的时间计
划中？
是否针对所有要求的产品实施了
APQP
策划并编制项目计划？
项
目开发时是否充分考虑了产品图纸或规格书、
顾客的需求、
以<
/p>
往的开发经验、产品搬运和人体工学要求？
有无识别所有产品和过程适用的的顾客和法律法规（如
RoHS
、
3C
等，包括适用于产品的国际
/
国家
/
行业标准），并在项目开
发进行策划，以确保符合一切适用的顾客和法律法规要求？
在过程的设计和开发中是否确定了相应的过程衡量标准或目
过程目标，
如：过程能力、生产
APQP
策划书
新增设施设备清单
/APQP
策划
顾客的
图纸、合约、订单
/
顾客
额外的要求
/APQP
策划
产品相关的法规清单
标？目标是否至少包括过程能力、生产能力、项目周期、成本等
能力
、项目周期、成本等目标
输入
目标？
是否确定产品和过程的特殊特
性？特殊特性是否考虑顾客的要
特殊特性清单
求？
特殊特性的标识是否和顾客的标识一致？
输入信息中是考虑了替代方案？
开发输入信息中，是否考虑新材料的应用？
开发输入信息中，是否考虑防错的要求？
特殊特性清单及其标识
项目任务书、项目申请书
项目任务书、项目申请书
项目任务书、项目申请书
是否在新项目前进行产品制造可行性和产能策划分析及风险评
可行性分析报告
估？
项目开发过程可能存在的风险与机遇有哪些？
是否规范和图纸，以明确产品相关信息？
乌龟图、风险分析报告
产品规范
/
图纸
是否有产品和过程特殊特性清单？在相关的文件内标识特殊特
特殊特性清单
、相关技术文件
性，如过程流程图、
FMEA
、控制计划、作业指导书等？
内特殊特性的标识
是否完成对影响特性的过程输入变量的识别，
如工艺参数表或相
工艺参数表、指导书
关工艺参数的指导书？
是否完成产品
的制造过程流程图？流程图是否说明了生产和检
过程流程图
测工位的顺序？
是否完成平面布置图并进行场地有效性分析？
是否完成维护计划和说明？
过程开发时是否包含以下主题？
a)
顾客产品要求和技术规范；
输出
b)
物流要求；
c)
制造可行性；
d)
项目策划；
e)
接收准则。
是否由多功能小组完成<
/p>
PFMEA
？制作
PFMEA
时是否考虑类似零件
PFMEA
的
FMEA
？
FMEA
中是否对已发生事件进行了评审？是否借助顾客反馈的
问
PFMEA
题？
对高风险顺序数的过程或项目是否已计划并采取了纠正措施？
PFMEA
纠正预防措施单
平面布置图
设备保养计划
APQP
资料
采取纠正措施时是否优先考虑了防错的方法？防错是否有验证
控制、
验证和校准？防错装置失效有没有一个反应计划？
记录？如果验证是通过限度样品实施，限度样品是否明确标识、
当纠正
措施完成后是否由小组重新评估了
S
、
O
、
D
及风险顺序
PFMEA
数？
在确定失效模
式的后果时，
是否考虑了对后续工序及最终顾客的
PFMEA
影响？
PFMEA
< br>中的各过程是否和过程流程图中描述的过程相一致？
PFMEA/
过程流程图
是否在试生产前完成了试生产控制计划？试生产控制计划是否
控制计
划
/PFMEA
考虑了
PFMEA<
/p>
的输出？
在试生产控制计划中是否描述
了所有生产过程中适用的控制方
控制计划
/
过程流程图
法？有无产品
/
制造过程不符合的反应计划？
PFMEA
、控制计划
过程中适用的统计工具是否包含在
PFMEA
与控制
计划中？
PFMEA
、控制计划
有无根据控制计划编制作业指导书和检验指导书？
作业指导书是否满足以下要求？
a)
被传达给负责相关工作的员工，并被员工理解；
b)
是清晰易读的；
c)
用有责任遵守这些文件的人员能够理解的语言表述；
d)
在指定的工作区域易于得到
e
）包含操作员安全规则。
是否针对控制计划中涉及到的测量系统制定测量系统分析计
划？
有无针对图纸上的所有项目对试生产的样品测量质量、可靠性、
全尺寸
/
功能测试报告
可维护性等全尺寸和功能测试的数据？
MSA
分析计划
过程能力、成本分析、生产率、
是否
验证过程策划时输入的目标，
如过程能力、
成本和生产能力、<
/p>
项目进度的分析结果报告
项目周期的结果。
是否对
产能进行了分析？瓶颈工序的产品与预计顾客月订单量
产能分析报告
产否适应？
是否按初始过程能
力研究计划完成了特殊特性的初始过程能力
CPK
、
PPK
结果
研究？
初始过程能力研究的结果是否满足要求？
有无对设备能力研究？结果是否满足要求？
< br>CPK
、
PPK
结果
Cmk
结果
不足的初始过程能力是否制定的纠
正措施计划？计划是否确定
纠正措施计划
相关的责任人和完成时间？
是否按<
/p>
MSA
计划的要求进行适当的测量系统分析？
MSA
结果
/MSA
计划
进行
MSA
的人员是否经过相关的测量操作的培训，
并有能力进行
询问操作人员、查培训记录
测量操作？
进行
MSA
的人员是否是实际操作测量仪器的人员？
询问、查看名单
MSA
的
结果是否证明测量系统是有能力可以进行产品分析和过程
MSA
结果
分析？
能力不够的测量系统是否有相应的纠正措施？
是否完成
PPAP
的所有资料和样件并提交顾客批准？
措施及结果
PPAP
是否制定质量计划或量产控制计划
？在质量计划或量产控制计
质量计划、量产控制计划
划中是否包括：产品和服务的要求、建立过程或产品的准则、确
定符合产
品和服务要求所需的资源、
按照准则实施过程控制、
保
留形成文件的信息？
如果过程存在风险与机遇
，
有哪些应对风险和机遇的措施？措施
的有效性有无评价？
方法
是否按<
/p>
APQP
策划的要求的完成是否有评审跟踪？
乌龟图、风险分析报告
APQP
策划的各个文件
量产控制计划是否和过程流程图相一致并考虑了
FMEA
的输出？
过程流
程图
/FMEA/
控制计划
量产控制计划是否包含以下内容？
a)
用于制造过程的控制手段，包括作业准备的验证；
b)
首件
/
末件确认，如适用；
c)
用于顾客
和组织确定的特殊特性
(
见附录
A)<
/p>
控制的监视方法；
d)
顾客要求的信息，如有；
e)
规定的反应计划；当检测到不合格品，过程会变得不稳定或
统计能力
不足时。
量产控制计划
针对如下任一情况对控制计划是否
进行评审，
并在需要时更新？
量产控
制计划
/
试生产控制计划
f)
当组织确定其已经向顾客发运了不合格品；
g)
当发生任何影响产品、制造过程、测量、物流、供应货源
、
生产量或风险分析
(FMEA)
的变
更
(
见附录
A)
；
h)
在收到顾客投诉并实施了相关纠正措施之后，当适用时；
i)
以基于风险分析的设定频率。
如果顾客有要求，控制计划及其变更后是否给顾客批准？
控制计划
/
试生产总结
有无建立产品安全相关的文件，
以规定对产品安全法律法规要求
程序文件
的识别，并向顾客通知？
有无识别产品安全相关特性？产品及制造时安全相关特性的如
程
序文件及相关记录
何识别和控制？为与产品安全有关的产品和
相关制造过程中涉
及的人员是否有培训？
产品若有安全特性，
设计
FMEA
的特殊批准、
控制计划和过程
FMEA
程序文件及相关记录
的向顾客的特殊批准？
控制计划中有
无对产品安全特性的反应计划？有无建立升级过
程序文件及相关记录
程和信息流、以及顾客通知？
产品或过程的更改在实施之前应获得批准，
包括对过程和产品更
工程变更申请单
改，有无评价带给产品安全的潜在影响？
有无在整个供应链中关于产品安全的要求转移，
包括顾客指定的
货源，整个供应链中按制造批次
(
至少
)
的产品可追溯性？
产品安全方面的经验教训，
有没有作为知识管理信息为新产品导
入提供经验教训？
当发生产品
/
工程变更时，有无评估风险对产品安全的影响？有
无评估变更的
风险？
变更内容是否有验证和确认记录？必要时试生产验证？
顾客有要求时，或产品
/
过程变更涉及与客户
合同上规定的项目
时有无通知顾客并得到其批准？
变更方案获得批准后有无通知相关部门？相关文件是否进行了
同步更改（如
PFMEA
、控制计划或作业指导书）？
程序文件及相关记录
知识管理系统
变更申报书
样品测试报告
相关记录
变更通知单
是否有过临时变更，若有，是否有替代方案的清单？
临时变更方案
PFMEA
、作业指导书、检验规范
控制方法清单、审核的记录
若有临时变更，是否针对临时变更做了风险分析（如
PFMEA
），
是否有指导书和检查规范？
若有临时变更，
临时变更的是否有控制方
法的清单并经审批？临
时变更是否每日审核？
若有临时变更，临时变更后正常生产时，是否有验证产品？
首件检查记录
若有临时变更，
临时变更的是否有控
制方法的清单并经审批？临
时变更是否每日审核？
来自顾客的工程规范及其变更，是否在在收到工程标准
/
规范更
改通知后
10
个工
作日内完成评审？
相关
是否存在违背
其它过程的要求或公司其它文件的规定的情况？
支持
过程
查看现场情况
内部审核检查表
受审核过程：产品制造
审核员：
审核日期：
审核组长：
序
号
审核内容
该过程是否有相应的绩效指
标
?
如有是否进行了统计？统计结果
是
否表明过程得到有效执行？
当过程统计数据表明过程绩效未达
到目标时，
是否采取相应的纠
测量
正措施？结果是否有效？
未达标所采取相应的措施是否落实，结果是否有效？
所有影响质量的操作人员是否在上岗前受过培训？
员工是否知道不良对顾客的影响？
人员
员工是否都接受了不合格品及可疑品遏制措施的培训？
有无规定岗位的职责和权限
审核方法
统计数据
< br>/
趋势图
统计数据
/
趋势图
/
相关措施
相关措施验证记录
了解现有人员的能与岗位要求
的差距或查看培训记录
现场询问
查看培训记录
岗位说明书
审核发现
审核结果
MAJ
MIN
OK
备注
资源
现场设备是否有维护记录？点检记录是否齐全？
现场查看设备点检记录
现场工装是否明确的状态标识，如待生产、待维修、报废等？有
无依
规定执行点检及保养？
生产现场是否整洁、有序？
所有操作
工位是否有适用的作业指导书？作业指导书是否和控
制计划规定的内容一致？
是否以订单驱动，制定生产计划？
在生产排程期间是否参考包含相关策划信息，如：顾客订单、供
应商准时交
付绩效、产能、共享载荷
(
共线工位
)
、前置期、库存
水平、预防性维护及校准？
作业指导书中是否标识产品的特殊特性？相关工位的操作人员
输入
是否清楚特殊特性标识及其含义？
初
始生产，或在更换产品、材料变更，设备、工模、夹具更换或
调整、制程变更是否有首检
记录？
有特别环境控制要求的地方
(
如温湿度
静电防护
无尘等
),
是否
< br>对生产现场的环境进行了控制？出现异常，
是否有采取相应的行
< br>动？
该过程可能存在的风险与机遇有哪些？
是否按策划的要求进行了适当的过程检测和试验并保持记录？
生产部门是否依生产计划安排生产
?
输出
依计划生产的产品是否及时入库？
现场查看标识及维护记录
现场查看
作业指
导书
/
控制计划
生产计划
作业指导书
/
询问操作人员
首检记录
查看记录
乌龟图、风险分析报告
过程检验记录
月生产计划
询问相关人员
,
查看资料
生产过程中是否有效地执行了过程流程图和控制计划，
包括不合
过程流程图
/
控制计划
/
生产实
格发生时的反应计
划？
制程中，是否以流程卡或标签标识生产线货品？是否有明
确标
识？
施及记录
产品、包装与标签等
在有追溯要求的场合产品是否具有追溯性？
< br>是否对所有汽车产品的可追溯性要求进行分析，
包括根据风险等
< br>级或失效对员工、
顾客的严重程度，
制定可追溯性计划并
形成文
件？这些计划是否按产品、
过程和制造位置明确适当的可
追溯系
统、过程和方法？
在计划或非
计划生产停工（任何设备的闲置叫停工）之后，是否
对产品对要求的符合性进行验证？<
/p>
如果过程存在风险与机遇，
有哪些应对
风险和机遇的措施？措施
的有效性有无评价？
是否按控制计划的要求在生产过程中用控制图进行过程控制？
作业人员是否按作业指导书的要求进行了作业？
实际的生产操作是否实施过程流程图和控制计划？
是否按控制计划中规定的统计工具来控制过程？
标签等
追溯性计划
检验记录
乌龟图、风险分析报告
控制计划
/
控制图
查看现场
生产现场
/
过程流程图
/
控制计
划
SPC
控制图
实施控
制图的同时是否记录了一些重要的过程变化？如物料、
过程记录
人、机器等的变化
方法
实施和分析控制图的人员是否清
楚地知道如何分析受控和不受
询问分析人员、观察控制图
控的图形？
出现过程更改如：作业流
程、方法、材料、设备，技术部、生产
部是否填写过程更改实施日期的记录？
生产中经检验有质量问题，
该段时间生产货品、
生产中不良品标
识同原合格货品是否有效隔离？
不良品是否有不合格标识及注明不良内容放于不合格区内？
合格品是否放于合格区域内或专用容器内，以防非预期使用？
过程更改记录
生产中不良品标识
不合格标识、不良品箱
合格品标识、合格推车
相关
是否
存在违背其它过程的要求或公司其它文件的规定的情况？
支持
过程
查看现场情况
内部审核检查表
受审核过程：产品交付
审核员：
审核日期：
审核组长：
序
号
审核内容
该过程是否有相应的绩效指
标
?
如有是否进行了统计？统计结果
是
否表明过程得到有效执行？
审核方法
统计数据
/
趋势图
审核发现
审核结果
MAJ
MIN
OK
备注
当过
程统计数据表明过程绩效未达到目标时，
是否采取相应的纠
测量
统计数据
/
趋势图
/
相关措施
正措施？
未达标所采取相应的措施是否落实，结果是否有效？
有无明确规定产品交付过程的负责者
人员
相关人员是否接受过该岗位的培训或已掌握相关技能
有无在风险分析的基础上根据对顾客的影响，
为确保准时交付制
定应急计划，以应对供应中断、劳动力短缺、关键设备故障、自
应急计划
然灾害、火灾、基础设施破坏等偶发性事故？
当应急事故发生时，
是否通知顾客和其他相关方，
告知
影响顾客
资源
作业的任何情况的程度
和持续时间？重新开始生产之后，
有无确
应急计划、首件确认记
录
认制造的产品持续符合顾客规范？
有无定期测试应急计划的有效性
(
如：
模拟，
视情况而定
)
< br>并评价
应急计划的有效性，并在必要时更新应急计划？
应急计划演习报告
相关措施验证记录
询问或查相关文件
了解现有人员的能
与岗位要求
的差距或查看培训记录
发货信息及其他相关的信息是否被及时传达？
输入
生产中不能按计划完成时是否有事先联络营业通知客户？
该过程可能存在的风险与机遇有哪些？
是否监控订单的准时交货？汽车零件准时交货是否达到
100%
发货通知
/
联络单
联络单
/
公函
乌龟图、风险分析报告
准时交货率
有否按顾客要求方式安排发货给客户？装运通知是否及时发出
,
装箱单
资料是否准确？
输出
产品有否达成
< br>100%
的准时交付目标？有无额外运费记录？对于
额外
运费记录
/
改进措施
未准时交付情况
,
有否分析原因并采取改进措施？
如果
过程存在风险与机遇，
有哪些应对风险和机遇的措施？措施
的有
效性有无评价？
交付产品是否依规定的包装方式进行包装？
方法
交付产品是否依规定的要求进行明确标识？
产品运输过程中有无采取必要的防护措施？
< br>相关
是否存在违背其它过程的要求或公司其它文件的规定的情况？
支持
过程
查看现场情况
乌龟图、风险分析报告
询问相关人员
询问相关人员
询问相关人员
内部审核检查表
受审核过程：顾客反馈
审核员：
审核日期：
审核组长：
序
审核内容
审核方法
审核发现
审核结果
备注
号
<
/p>
该过程是否有相应的绩效指标
?
如有是否
进行了统计？统计结果
是否表明过程得到有效执行？
统计数据
/
趋势图
MAJ
MIN
OK
当过程统计数据表明过程绩效未达到目标时，
是否采取相应的纠
测量
统计
数据
/
趋势图
/
相关措施
正措施？
未达标所采取相应的措施是否落实，结果是否有效？
有无明确规定客处理的职责与权限？明确规定顾客满意度调查
的负责人员
？
人员
相关人员是否接受过该岗位的培训或已掌握相关技能
相关措施验证记录
人员
了解现有人员的能与岗位要求<
/p>
的差距或查看培训记录
传真机、
EMAIL
等
客诉处理及顾客满意度监控所必须的资源是否提供？
资源
有无安排就订单、产品信息及客户投诉等方面与顾客进行沟？
询问相关人员
有哪些沟通渠道与方式？
有无规定客诉处理流程与顾客满意度监控流程？
是否对顾客满意度的调查进行策划，
策划时是否考虑了调查的范
围、时机等？
询问相关人员
文件规定
满意度调查的策划
输入
调查表内容是否适当？有无详细
评估准则？有否将之前未列入
调查表内容
的客户不满意项目加入本次调查表中
,
并得到营业主管审核
是否按规定时间发出调查表？
是否有对客户填写调查表人员的资历作出规定并实施？
调查表发出时机
调查表中填写人