-仍然
水工混凝土施工规
(
新版
)
Specifications for hydraukic
concrete construction
主编单位：中国长江三峡开发总公司
中国洲坝水利水电工程集团公司
批准部门：中华人民国国家经济贸易委员会
< br>批准文号：国家经济贸易委员会公告二
00
一年第
31
号
中
国
电
力
出
版
社
2002
年
1
围
本标准
规定了水工混凝土施工行为和质量的基本要求，适用于大、中型水电
水利工程中
1
、
2
、
3
级水工建筑物的混凝土和钢筋混凝土的施工。
2
引
用
标
准
下列标
准所包含的条文，
在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标
准出版时，
所示版本均为有效。所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列
标
准的最新版本的可能性。
GB
175
—
1999
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB/T 176
—
1996
水泥化学分析方法
GB 200-1989
中热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥
GB 748-1996
抗硫酸盐硅酸盐水泥
GB/T
750
—
1992
水泥压蒸安定性试验方法
GB
1344
—
1999
矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及
粉煤灰硅酸盐水泥
GB/T
1345
—
1991
水泥细度检验方法
GB/T
1346
—
1989
水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定
性检验方法
GB/T
2022
—
1980
水泥水化热试验方法（直接法）
GB/T 2059
－
2000
铜及铜合金带材
GB/T 2847
—
1996
用于水泥中的火山灰质混合材料
GB 2938-1997
低热微膨胀水泥
GB
5749
－
1985
生活饮用水质标准
GB/T
6645
—
1986
用于水泥中的粒化电炉磷渣
GB
8076
—
1997
混凝土外加剂
GB/T
9142
－
2000
混凝土搅拌机
GB
12573
—
90
水泥取样方法
GB/T
12959
—
1991
水泥水化热测定方法（溶解热法）
GB/T 14684
－
2001
建筑用砂
GB/T 14685
－
2001
建筑用卵石、碎石
GB/T 17671
—
1999
水泥胶砂强度检验方法（
ISO
法）
GB
50164
—
1992
混凝土质量控制标准
GBJ
80
—
1985
普通混凝土拌和物性能试验方法
GBJ 107
—
1987
混凝土强度评定标准
GBJ 119-1988
混凝土外加剂应用技术规
GBJ
146-1990
粉煤灰混凝土应用技术规
CECS
03:88
钻芯法检测混凝土强度技术规程
CECS38
∶
92
钢纤维混凝土结构设计与施工规程
DL 5017
－
1993
压力钢管制造安装及验收规
DL/T 5055-96
水工混凝土掺用粉煤灰技术规程
DL/T 5057-96
水工混凝土结构设计规
DL/T
5082-99
水工建筑物抗冻设计规程
DL/T
5100-1999
水工混凝土外加剂技术规程
HG
2288
－
1992
橡胶止水带
JGJ/T 10-95
混凝土泵送施工技术规程
JGJ 52-92
普通混凝土用砂质量标准及检验方法
JGJ53-92
普通混凝土用卵石、碎石质量标准及检验方法
JGJ/T55-2000
普通混凝土配合比设计技术规程
JGJ 63-89
混凝土拌和用水标准
JGJ
104-97
建筑工程冬期施工规程
SD
105
－
1982
水工混凝土试验规程
SDJ
12
－
1978
< br>水利水电枢纽工程等级划分及设计标准（山区、丘陵区部
分）
SDJ 17
－
1978
水利水电工程天然建筑材料勘察规程
SDJ 249.1
－
1988
水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准
SDJ 336
－
1989
混凝土大坝安全检测技术规（试行）
SDJ 338
－
1989
水利水电工程施工组织设计规
SL 62
－
1994
水工建筑物水泥灌浆施工技术规
SL 172
－
1996
小型水电站施工技术规
SL 176
－
1996
水利水电工程施工质量评定规（试行）
AC 1211.1-1995
普
通混凝土、重质混凝土及大体积混凝土配合比选择的
标准方法
AC 214
－
1989
混凝土强度试验结果评定推荐方法
3
总
则
3.0.1
本标准规了水工建筑物混凝土的材料、配合比洗涤、施工、温度控制、低
温季节施工、
预埋件施工、质量控制与检查的基本要求
3.0.2
水工混凝土应满足抗压、抗拉、抗渗、抗冻、抗裂、抗冲耐磨
和抗侵蚀等
设计要求。
3.0.3
水工混凝土的施工应采用新技术、
新
工艺、
新材料和新设备。
应建立完善
的
质量保证体系。
3.0.4
本标准未规定的其他混凝土施工，按现行的有关国家标准或行业标准执
行。
4
术语、符号
4.1
术
语
4.1.1
掺和料
extender
用于拌制水泥混凝土和砂浆时，掺入的粉煤灰等混合材料。
4.1.2
强度等级
class of cube strength
按标准条件下的立方体抗压强度分成若干级别，称为强度等级。
4.1.3
水胶比
ratio of water to cementitious material
每立方米混凝土用水量与所用胶凝材料用量的比值。
4.1.4
胶凝材料用量
cementitious material consumption
每立方米混凝土中水泥和掺合料质量的总和。
4.1.5
拌和时间
mixing time
全部材料加入后经过拌和至出料开始的时间。
4.1.6
混凝土运输时间
concrete transportation time
从机口全部卸料完到混凝土卸入仓的时间。
4.1.7
浇筑间歇时间
concreting intermission
time
混凝土振捣作业完毕至覆盖上层混凝土的时间。
4.1.8
毛面
rough surface
经过处理、无乳皮、微露粗砂的混凝土表面。
4.1.9
浇筑温度
concretingtemperature
混凝土经过平仓振捣后，覆盖上层混凝土前，在距混凝土面<
/p>
10cm
深处的温
度。
< br>
4.1.10
气温骤降
suddenly drop in air temperature
日平均气温在
2d
～
3d
连续下降累计
6
℃以上。
4.1.11
寒潮
cold wave
日平均
气温
5
℃以下的气温骤降。
4.1.12
混凝土成熟度
maturity degree of concrete
混凝土养护时间（
h
）合和等效养护温度（
℃）的乘积，用符号“
N
”表示。
4.1.13
表面积系数
coefficient of superficial area
结构物的表面积与体积之比，用符号“
M
”表示。
4.1.14
严寒地区
servere cold region
最冷月
平均气温低于
-10
℃的地区。
4.1.15
寒冷地区
cold region
最冷月平均气温低于
-10
℃与
-3
℃的地区。
4.1.16
温和地区
mild region
最冷月平均气温高于
-3
℃的地区。
4.1.17
蓄热法
method of heat accumulation
采用保温措施，利用原材料加热和水泥水化热的热量，以保证
混凝土强度正常
增长的施工方法
4.1.8
综合蓄热法
comprehensive method of heat
accumulation
“
蓄热法”加早强和抗冻外加剂的施
工方法。
4.2
符
号
α
T
温度为
T
的等效系数
t
T
温度为
T
的养护时间
C
90
20
设计龄期为
90d
，强度标准值为
20MPa
的水工混凝土强度等级
f
cu,k
混凝土设计强度标准值
f
cu0
混凝土的配制强度
m
fcu
混凝土强度平均值
σ
混凝土强度标准差
σ
0
验收批混凝土强度标准差
δ
混凝土强度变异系数
δ
b
盘混凝土强度变异系数
f
cu,i
第
i
组混凝土试件强度
△
f
cu,i
第
i
组试件中最大值与最小值之差
f
cu,min
n
组强度中的最小值
F100
表示抗冻为
100
级的抗冻等级
W2
表示抗
渗为
2
级的抗渗等级
5
材
料
5.1
水
泥
5.1.1
每一个工程所用水泥品种以
1
～
2<
/p>
中水泥为宜，并应固定供应厂家。
5.1.2
选择水泥品种应符合下列原则：
1
水位变化区外部混凝土、溢流面和经常受水流冲刷部位的混凝
土及有抗
冻要求的混凝土，宜选用中热硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，也可选用普通硅酸盐水
泥。
2
<
/p>
部混凝土、水下的混凝土和基础混凝土，宜选用中热硅酸盐水泥，也可
选用低热矿碴硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸
盐水
泥、普通硅酸盐水泥和低热微膨胀水泥
3
环境水对混凝土有硫酸盐侵蚀性时，应选用抗硫酸盐水泥。
5.1.3
选用的水泥强度等级应
与混凝土设计强度等级相适应。
水位变化区、
溢流
面和经常受水流冲刷部位、
有抗冻要求较高的部位，
宜使用较高强度等级的水泥。
5.1.4
选用的水泥必须符合现行国家标准的规定。
< br>并可根据工程的特殊需要对水
泥的化学成分、矿物组成和细度等提出专门要求。<
/p>
5.1.5
运至工地的每一批水泥，
应有生产厂的出厂合格证和品质试验报
告，
使用
单位应进行验收检验
（按每<
/p>
200
～
400t
同厂家、
同品种、
同强度等级的水泥为一
取样单位，如不足
200t
也作为一取样单位）
，必要时还应进行复验。
5.1.6
水泥品质的检验，按现行的国家标准进行。
5.1.7
水泥的运输、保管及使用，应遵守下列规定：
1
优先使用散装水泥。
2
运到工地的水泥，应按标明品种、强度等级、生产厂家和出厂
批号，分
别储存到有明显标志的储罐或仓库中，不得混装。
3
水泥在运输和储存过程中应防水
防潮，已受潮节快的水泥应经过处理并
检验合格方可使用。罐储水泥宜一个月倒罐一次。
4
水泥
仓库应有排水、通风措施，保持干燥。堆放袋装水泥时，应设防潮
层，距地面、边墙至少
30cm
，堆放高度不得超过
15
袋，并留出运输通道。
5
散装水泥运到工地的入罐温度不宜高于
65
℃。
6
先出厂的水泥应先用。袋装水泥储运时间超过
3
个月，散装水泥超过
6
个月
，使用前应重新检验。
7
应避免水泥的散失浪费，做好环境保护。
5.2
骨
料
5.2.1
使用的骨料应根据优质、
经济、
就地取材的原则进行选择。<
/p>
可选用天然骨
料、人工骨料，或两者互相补充。选用人工骨料时，
有条件的地方宜选用石灰岩
质的料源。
5.2.2
骨料料源在品质、
数量发生变化时，
应按现行建筑材料勘察规
程进行详细
的补充勘察和碱活性成分含量试验。未经专门论证，不得使用碱活性骨料。<
/p>
5.2.3
应根据粗细骨料需要总量、
分期需要量进行技术经济比较，
制
定合理的开
采规划和使用平衡计划，尽量减少弃料。覆盖层剥离应有专门弃渣场地并采取
必
要的防护和恢复环境措施，避免产生水土流失。
5.2.4
骨料加工的工艺流程、
设备选型应合理可靠，
生产能力和料仓储量应保证
混凝土施工需要。
5.2.5
根据实际需要和条件，
可将细骨料分成粗细两级，
分别堆存，
在混凝土拌
和和运输时按一定比例掺配使用。
< br>
5.2.6
成品骨料的堆存和运输应符合下列规定：
1
堆存场地应有良好的排水设施，必要时应设遮阳防雨棚。
2
各级骨料仓应设置隔墙等有效措
施，严禁混料，并应避免泥土和其他杂
物混入骨料中。
3
应尽量减少转运次数。卸料时，
粒径大于
40
㎜骨料的自由落差大于
3
m
时，应设置缓降设施。
4
储料仓除有足够的容积外，还应维持不小于
< br>6m
的堆料厚度。细骨料仓
的数量和容积应满足细骨料脱
水的要求。
5
在粗骨料成品堆场取料时，同一级料在料堆不同部位同时取料。
5.2.7
细骨料（人工砂、天然砂）的品质要求；
1
细骨料应质地坚硬、清洁、级配
良好；人工砂的细度模数宜在
2.4
～
2.8
围，天然砂的细度模数宜在
2.2
～
3.0
围。使用山砂、粗砂、特细砂应经过试验
论证。
2
<
/p>
细骨料在开采过程中应定期或按一定开采数量进行碱活性检验，有潜在
危害时，应采取相应措施，并经专门试验论证。
3
细骨料的含水率应保持稳定，
人工砂
饱和面干的含水率不宜超过
6
％，
必<
/p>
要时应采取加速脱水措施。
4
细骨料的其他品质要求应符合表
5.
2.7
的规定
表
5.2.7
细骨料的品质要求
项
目
石粉含量
％
含泥量
％
≥
C
90
30
和抗冻要求的
＜
C
90
30
泥块含量
指标
天然砂
－
≤
3
≤
5
不允许
人工砂
6
～
18
－
不允许
备注
坚固性
％
有抗冻要求的混凝土
无抗冻要求的混凝土
表观密度
㎏
/m
3
≤
8
≤
10
≥
2500
≤
1
浅于
标准色
≤
2
≤
1
≤
8
≤
10
≥
2500
≤
1
不允许
≤
2
－
折算成
SO3,
按质量计
硫化物及硫酸盐含量
％
有机质含量
云母含量
％
轻物质含量
％
5.2.8
粗骨料（碎石、卵石）的品质要求
1
粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋净间距的
< br>2/3
、构件断面最小边长的
1/4
、素混凝土板厚的
1/2
。对少筋或无筋混凝土结构，应选
用较大的粗骨料粒
径。
2
施工中，宜将粗骨料按粒径分成下列几种粒径组合：
1
）当最大粒径为
40
㎜时，分成
D20
、
D40
两级；
2
）当最
大粒径为
80
㎜时，分成
D20
、
D40
、
D80<
/p>
三级；
3
）<
/p>
当最大粒径为
150
（
< br>120
）
㎜时，
分成
D20
、
D40
、
D80
、
D150
（
D120
）
四级；
3
应控制各级骨料的超、逊
径含量。以圆孔筛检验，其控制标准：超径小
于
5
％，逊径小于
10
％。当以超、逊径筛检验时，其控
制标准：超径为零，逊径
小于
2
％。<
/p>
4
采用连续级配或间断级配，应由试验确定。
5
各级骨料应避免分离。
D20
、
D40
、
D80
、
D150
（
D120
）分别用中径
筛（
10
㎜、
30
㎜、
60
㎜或
115
㎜
）方孔筛检测的筛余量应在
40
％～
7
0
％围。
6
<
/p>
如使用含有活性骨料、黄锈和钙质结核等粗骨料，必须进行专门试验论
证。
7
粗骨料表面应洁净，如有裹粉、裹泥或被污染等应清除。
8
碎石和卵石的压碎指标值宜采用
表
5.2.8
－
1
的规定
表
5.2.8
－
1
粗骨料的压碎指标
骨
料
种
类
水成岩
碎石
变质岩或深成的火成岩
火成岩
卵石
不同混凝土强度等级的压碎指标值
%
C
90
5
5
～
C
90
4
0
≤
10
≤
12
≤
13
≤
12
≤
C
90
35
≤
16
≤
20
≤
30
≤
16
9
<
/p>
粗骨料的其他品质要求应符合表
5.2.8
－
2
的规定
表
5.2.8
－
2
粗骨料的品质要求
项
目
含泥量
％
坚固性
％
D20
、
D40
粒径级
D80
、
D150
（
D120
）
泥块含量
有抗冻要求的混凝土
无抗冻要求的混凝土
表观密度
㎏
/m
3
硫化物及硫酸盐含量
％
有机质含量
吸水率
％
针片状颗粒含量
％
指标
≤
1
≤
0.5
不允许
≤
5
≤
12
≥
2500
≤
0.5
浅于
标准色
≤
2.5
≤
15
备注
折算成
S
O3,
按质量计
如深于标准色，应进
行混凝
土强度对比试验，抗压强度
比不应低于
< br>0.95
经试验论证，
可放
宽至
25
％
5.2.9
取样与检验方法按
SD105
和有关标准执行。
5.3
掺
和
料
5.3.1
水工混凝土中应掺入适量的掺和料。
其品种有粉煤灰、
凝灰岩粉、
矿渣微
粉
、硅粉、粒化电炉磷渣、氧化镁等。掺用的品种和掺量应根据工程的技术要求、
掺和料品
质和资源条件，通过试验论证确定。
5.3.2
掺和料的品质应符合现行的国家和有关行业标准。
5.3.3
粉煤灰掺和料宜选用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰。
5.3.4
掺和料每批产品出厂时应有产品合格证，主要容包括：厂名、等级、出厂
日期、批号、
数量及品质检验结果等。
5.3.5
使用单位对进场使用的掺和料应进行验收检验。
粉煤灰等掺和料以连续供
应
200t
为一批（不足
200t
按一批计）
，硅粉以连续供应
20t
（不足
2
0t
按一批
计）
，氧化镁以
60t
为一批（不足
60t
按一批计）
。掺和料的品质检验按现行国家
和有关行业标准进
行。
5.3.6
掺和料应储存在专用仓库或储罐，
在运输和储存过程中应注意防潮，
不得
混入杂物，并应有防尘措施。
5.4
外
加
剂
5.4.1
水工混凝土中必须掺加适量的外加剂。
5.4.2
常用的外加剂有：普通减水剂、高效减水剂、缓凝高效减水剂、缓凝减水
剂、引气减水
剂、缓凝剂、高温缓凝剂、引气剂、泵送剂等。根据特殊需要，也
可掺用其他性质的外加
剂。外加剂品质必须符合现行的国家和有关行业标准。
5.4.3
外加剂选择应根据混凝土性能要求、
施工需要、
并结合工程选
定的混凝土
原材料进行适应性试验，经可靠性论证和技术经济比较后，选择合适的外加剂
种
类和掺量。一个工程掺用同种类外加剂的品种宜选用
1
～
2
种，并由专门生产厂
家供应。
5.4.4
有抗冻性要求的混凝土应掺用引气剂。
混凝土的含气量应根据混凝土的
抗
冻等级和骨料最大粒径等，通过试验确定。表
5.4.4
的规定供参考。
表
5.4.4
掺引气剂型外加剂混凝土含气量
骨料最大粒径
㎜
含气量％
≥
F200
混凝土
≤
< br>F150
混凝土
20
5.5
4.5
40
5.0
4.0
80
4.5
3.5
150
（
120
）
4.0
3.0
*
F150
混凝土掺用与否，根据试验
确定
5.4.5
外加剂应配成水溶液使用。
配制溶液
时应称量准确，
并搅拌均匀。
根据工
程
需要，外加剂可复合使用，但必须通过试验论证。有要求时，应分别配制使用。
5.4.6
外加剂每批产品应有出厂检验报告和合格证。使用单位应进行验收检验。
5.4.7
外加剂的分批以掺量划分。
掺量大于或等于
1
％的外加剂以
100t
为一批，
掺量小于
1
％的外加剂以
50t
为一批，掺量小于
0.01
％的外加剂以<
/p>
1t
～
2t
为一
批，一批进场的外加剂不足一个批号数量的，应视为一批进行检验。
5.4.8
外加剂的检验按现行的国家和行业标准进行。
5.4.9
外加剂应存放在专用仓库或固定的场所妥善保管，
不同品种外加剂应有标
记，分别储存。粉状外加剂在运输和储存过程中应注意防水防潮。当外加剂储存
时间过长，对其品质有怀疑时，必须进行试验认定。
5.5
水
5.5.1
凡符合国家标准的饮用
水，
均可用于拌和与养护混凝土。
未经处理的工业
污水和生活污水不得用于拌和与养护混凝土。
5.5.2
地表水、
地下水和其他类型水在首次用于拌和与养护混凝土时，
须按现行
的有关标准，经检验合格后可使用。检验项目和标准应符合以下要求：
1
混凝土拌和和养护用水与标准饮
用水试验所得的水泥初凝时间差及终凝
时间差均不得大于
30m
in
。
2
<
/p>
混凝土拌和养护用水配制水泥砂浆
28d
抗压强度不得低于用标准饮用水
拌和的砂浆抗压强度的
90
％。
3
<
/p>
拌和与养护混凝土用水的
PH
值和水中的
不溶物、
可溶物、
氯化物、
硫酸
盐的含量应符合表
5.5.2
的规定。
表
5.5.2
拌和与养护混凝土用水的指标要求
项
目
PH
值
不溶物
mg/L
可溶物
mg/L
氯化物（以
Cl
-
计）
mg/L
硫酸盐（以
SO
4
-
计）
mg/L
钢
筋
混
凝
土
＞
4
＜
2000
＜
5000
＜
1200
＜
2700
素
混
凝
土
＞
4
＜
5000
＜
10000
＜
3500
＜
2700
6
配
合
比
选
定
6.0.1
为满足混凝土设计强度
、
耐久性、
抗渗性等要求和施工和易性需要，
< br>应进
行混凝土施工配合比优选试验。混凝土施工配合比选择应经综合分析比较，合
理
地降低水泥用量。主体工程混凝土配合比应经审查选定。
6.0.2
混凝土配制强度：
1
混凝土配制强度按下式计算：
f
cu0
＝
f
cuk
+t
σ
(6.0.2-1)
式中：
f
cu0
――混凝土的配制强度，
MPa
；
f
cuk
―
―混凝土设计龄期的强度标准值，
MPa
；
t
――概
率度系数，依据保证率
P
选定，其值见附录
A
表
A1
；
σ
――混
凝土强度标准差，
MPa
。
2
混凝土强度标准差（σ
）按以下规定确定：
1
）当没有近期的同品种混凝土强度资料时，σ
可参照表
6.0.2
取用。
表
6.0.2
标准差σ
值
混凝土强
度标准值
< br>σ
（
90d
）
< br>
MPa
2
）根据前一个月（或三个月）相同强度等级、配合比的混凝土强度资料，
混凝土强度σ
按下式计算：
≤
C
90
15
3.5
C
90
20
～
C
90
25
4.0
C
90
30
～
C
90
35
4.5
C
90
40
～
C
90
45
5.0
≥
C
90
50
5.5
σ
＝
?
f
i
?
1
n
2
cu
.
i
?
nm
2
fcu
（
6.0.2
－
2
）
n
?
1
式中：
f
cui
―
―第
i
组的试件强度，
MPa
；
m
fcu
――
n<
/p>
组试件的强度平均值，
MPa
；
n
――试件组数，
n
值应大于
30
。
σ
的下限值：
对小于和等于
C
90
25
级混凝土，
计算得到
的σ
小于
2.5MPa
时，
σ
取
2.5MPa
；对大
于和等于
C
90
30
< br>级混凝土，计算得到的σ
小于
3.0MPa
时，
σ
取
3.0MPa
；
施工中应根据施工时段强度的统计
结果，调整σ
值，进行动态控制。
6.0.3
混凝土设计强度标准差，
按设计龄期提出的混凝土强度标准，
以按标准方
法制作养护的边长为
150
㎜立方体试件的抗压强度值确定，用
MPa
表示。混凝
土强度等级和保证率应符合设计的规定。
6.0.4
大体积部混凝土的胶凝
材料用量不宜低于
140
㎏
/m
3
。水泥熟料含量不
宜低于
< br>70
㎏
/m
3
< br>。
6.0.5
混凝土的水胶比（或水灰比）
，根据
设计对混凝土性能的要求，应通过试
验确定，并不应超过表
6.
0.5
的规定。
表
6.0.5
水胶比最大允许值
部
位
上、下游水位以上（坝体外部）
上、下游水位变化区（坝体外部）
上、下游水位以下（坝体外部
严寒地区
0.50
0.45
0.50
寒冷地区
0.55
0.50
0.55
温和地区
0.60
0.55
0.60
基
础
部
受水流冲刷部位
0.50
0.60
0.45
0.55
0.65
0.50
0.60
0.65
0.50
注：在有环境水
侵蚀情况下，水位变化区外部及水下混凝土最大允许水胶比（或
水灰比）应减小
0.05
6.0.6
粗骨料级配及砂率的选择应根据混凝土的性能要求，
施工和易性及最小单
位用水量并尽量充分利用所生产的骨料、减少弃料等原则，通过试验进行综合分
析确定。
6.0.7
混凝土坍落度，应根据建筑物的结构断面、钢筋含量、运输距离、浇筑方
法、运输方式、振捣能力和气候等条件决定，在选定配合比时应综合考虑，并宜
采用较
小的坍落度。混凝土在浇筑地点的坍落度，可参照表
6.0.7
选用。
表
6.0.7
混凝土在浇筑地点的坍落度
混凝土类别
素混凝土或少筋混凝土
配筋率不超过
1
％的钢筋混凝土
< br>配筋率超过
1
％的钢筋混凝土
坍落度
㎝
1
～
4
3
～
6
5
～
9
注：
有温度控制要求或高、低季节浇筑混凝土时，其坍落度可根据实际情况酌量
增减。
6.0.8
<
/p>
混凝土使用有碱活性反应的骨料时，
配合比选择必须控制混凝土中
的总含
碱量（混凝土含碱量的计算方法见附录
B
）
，以保证混凝土的耐久性。
6.0.9
混凝土配合比设计方法
和混凝土试验按
SD105
－
1982
《水工混凝土试验
规程》的规定进行。抗冻性能以快冻法试验确
定。
7
施
工
7.1
拌
和
7.1.1
拌和设备投入混凝土生产前，
应按经批准的混凝土施工配合比进行最佳投
料顺序和拌和时间的试验。
7.1.2
混凝土拌和必须按照试验部门签发并经审核的混凝土配料单进
行配料，
严
禁擅自更改。
7.1.3
混凝土组成材料的配料量均以重量计。称量的允许偏差，不应超过表
7.1.3
的规定。
表
7.1.3
混凝土材料称量的允许偏差
材
料
名
称
水泥、掺和料、水、冰、外加剂溶液
骨料
称量允许偏差（％）
±
1
±
2
7.1.4
混凝土拌和时间应通过
试验确定。
表
7.1.4
中所列最少拌
和时间，
可供参
考。
表
7.1.4
混凝土最少拌和时间
拌和机容量
Q
（
m
3
）
0.8
≤
Q
≤
1
1
≤
Q<
/p>
≤
3
Q
＞
3
最大骨料粒径
（㎜）
80
150
150
最少拌和时间（
s
）
自落式拌和机
90
120
150
强制式拌和机
60
75
90
注
1
入机拌和量应在拌和机额定容量的
110%
以。
2
加冰混凝土的拌和时间应延长
30s
（强制式
15s
）
，出机的混凝土拌和物中
不应有冰块。
< br>
7.1.5
每台班开始拌和前，
应检查拌和机叶片的磨损情况。
在混凝土拌和过程中，
应定
时检测骨料含水量，必要时应加密检测。
7.1.6
混凝土掺合料在现场宜用干掺法，且必须拌和均匀。
7.1.7
外加剂溶液中的水量，应在拌和用水量中扣除。
7.1.8
拌和楼进行二次筛分后的粗骨料，其超逊径应控制在要求围。
7.1.9
混凝土拌和物出现下列情况之一者，按不合格料处理：
1
错用配料单已无法补救，不能满足质量要求；
2
混凝土配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质
量要求；
3
拌和拌均匀或夹带生料；
4
出机口混凝土坍落度超过最大允许值。
7.2
运
输
7.2.1
选择混凝土运输设备及运
输能力，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况相
适应。
7.2.2
所用的运输设备，应使混凝土在运输过程中不致发
生分离、漏浆、严重泌
水、过多温度回升和坍落度损失。
7.2.3
同时运输两种以上强度等级、级配或其他特性不同
的混凝土时，应设置明
显的区分标志。
7.2.4
混凝土在运输过程中，应尽量缩短运输时间及减少
转运次数。掺普通减水
剂的混凝土运输时间不宜超过表
7.2.
4
的规定。因故停歇过久，混凝土已初凝或
已失去塑性时，应作
废料处理。严禁在运输途中和卸料时加水。
表
7.2.4
混凝土运输时间
运输时段的平均气温℃
20
～
30
混凝土运输时间
min
45
10
～
20
5
～
10
60
90
7.2.5
在高温或低温条件下，混凝土运输工具应设置遮盖或保温设施，以避免天
气
、气温等因素影响混凝土质量。
7.2.6
混凝土的自由下落高度不
宜大于
1.5m
。超过时，应采取缓降或其他措施，
以防止骨料分离。
7.2.7
用汽车、侧翻车、侧卸车、料罐车、搅拌车及其他专用车辆运送混凝土时，
应遵
守下列规定：
1
运输混凝土的汽车应为专用；运输道路应保持平整。
2
装载混凝土的厚度不应小于
40<
/p>
㎝，车箱应平滑密封不漏浆。
3
每次卸料，应将所载混凝土卸净，并应适时清洗车箱（料罐）
。
4
汽车运输混凝土直接入仓时，必须有确保
混凝土施工质量的措施。
7.2.8
用门式、塔式、缆式起重机以及其他吊车配吊罐运输混凝土时，应遵守下
列规定：
1
起重设备的吊钩、钢丝绳、机电系
统配套设施、吊罐的吊耳及吊罐放料口
等，应定期进行检查维修，保证设备完好。
2
吊罐不得漏浆，并应经常清洗。
3
起重设备运转时，应注意与周围施工设备保持一定距离和高度。
7.2.9
用各类皮带机（包括塔带
机、胎带机等）运输混凝土时，应遵守下列规定：
1
混凝土运输中应避免砂浆损失；必要时适当增加配合比的砂率。
2
当输送混凝土的最大骨料粒径大于
80
㎜时，应进行适应性试验，满足混
凝土质量要求。
3
皮带机卸料处应设置挡板、卸料导管和刮板。
4
皮带机布料应均匀，堆料高度应小于
1m
。
5
应有
冲洗设施及时清洗皮带上粘附的水泥砂浆，并应防止冲洗水流入仓。
6
露天皮带机上宜搭设盖棚，以免混凝土受日照、风、雨等影
响；低温季节
施工时，应有适当的保温措施。
7.2.10
用溜筒、溜管、溜槽、负压（真空）溜槽运输混
凝土时，应遵守下列规
定：
1 <
/p>
溜筒（管、槽）壁应光滑，开始浇筑前应用砂浆润滑筒（管、槽）壁；当
< br>用水润滑时应将水引出仓外，仓面必须有排水措施。
2 <
/p>
使用溜筒（管、槽）
，应经过试验论证，确定溜筒（管、槽）高度
与合适
的混凝土坍落度。
3
溜筒（管、槽）宜平顺，每节之间应连接牢固，应有防脱落保护措施。
4
运输和卸料过程中，应避免混凝土分离，严禁向溜筒（管、
槽）加水。
5
当运
输结束或溜筒（管、槽）堵塞经处理后，应及时清洗，且应防止清洗
水进入新浇混凝土仓
。
7.3
浇
筑
7.3.1
建筑物地基必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑的准备工作。
7.3.2
岩基上的松动岩石及杂
物、
泥土均应清除。
岩基面应冲洗干净并排净积水；
如有承压水，必须由采取可靠的处理措施。清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持
洁净和湿润。
7.3.3
软基及容易风化的岩基，应作好下列工作：
1
在软基上准备仓面时，
应避免破坏
或扰动原状土壤。
如有扰动，
必须处理。
2
非粘性土壤地基，如湿度不够，应至少浸湿
15cm
深，使其湿度与最优强
度时的湿度相符。
3
当地基为湿陷性黄土时，应采取专门的处理措施。
4
在混凝土覆盖前，应做好基础保护。
7.3.4
浇筑混凝土前，应详细
检查有关准备工作：包括地基处理（或缝面处理）
情况，混凝土浇筑的准备工作，模板、
钢筋、预埋件及止水设施等是否符合设计
要求，并应做好记录。
7.3.5
基岩面和新老混凝土施工缝面在浇筑第一层混凝土前，
可铺水泥砂浆、
小
级配混凝土或强度等级的富砂浆混凝土，保证新混凝土与基岩或新老混凝土施
工
缝面结合良好。
7.3.6
混凝土的浇筑，
可采用平铺法或台阶
法施工。
应按一定厚度、
次序、
方向，
分层进行。且浇筑层面平整。台阶法施工的台阶宽度不应小于
2
m
。在压力钢管、
竖井、孔道、廊道等周边及顶板浇筑混凝土时
，混凝土应对称均匀上升。
7.3.7
混凝土的浇筑坯层厚度，应根据拌和能力、运输能力、浇筑速
度、气温及
振捣器的性能等因素确定。一般为
30
㎝～
50
㎝。根据振捣设备类型确定浇筑坯
层的允许最大厚度，参照
7.3.7
规定；如采
用低塑性混凝土及大型强力振捣设备
时，其浇筑坯层厚度应根据试验确定。
表
7.3.7
混凝土浇筑坯层的允许最大厚度
振捣设备类别
振捣机
插入式
电动或风动振捣器
软轴式振捣器
平板式
无筋或单层根据结构中
双层钢筋结构中
浇筑坯层允许最大厚度
振捣棒（头）
长度的
1.0
倍
振捣棒（头）长度的
0.8
倍
<
/p>
振捣棒（头）长度的
1.25
倍
250
㎜
200
㎜
7.3.8
入仓的混凝土应及时振捣，
不得堆积。
仓若有粗骨料堆叠时，
应均匀地分
布于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成
部蜂窝。在倾斜面上浇筑混
凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑面应保持水平，在倾斜面处
收仓面应与倾斜面
垂直。
7.3.9
混凝土浇筑的振捣应遵守下列规定：
1
混凝土浇筑应先平仓后振捣，严禁以振捣代替平仓。振捣时
间以混凝土粗
骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准，应避免欠振或过振。
2
振捣设备的振捣能力应与浇筑机
械和仓位客观条件相适应，使用塔带机浇
筑的大仓位，宜配置振捣机振捣。使用振捣机时
，应遵守下列规定：
1
）振捣
棒组应垂直插入混凝土中，振捣完应慢慢拔出。
2
）移动振捣棒组，应按规定间距相接。
3
）振捣第一层混凝土时，振捣棒组应距硬化混凝土面
5cm
。振捣上层混凝
土时，振捣棒头应插入下层混凝土
5cm
～
10cm
。
4
）振捣作业时，振捣棒头离模板的
距离应不小于振捣棒的有效半径的
1/2
。
3
采用手持式振捣器时应遵守下列规定：
1
）振捣器插入混凝土的间距，应根据试验确定并不超过振捣器有效
半径的
1.5
倍。
2
）振捣器宜垂直按顺序插入混凝土。如略有倾斜，则倾斜方向应保
持一致，
以免漏振。
3
）振捣时，应将振捣器插入下层混凝土
5
㎝
左右。
4
）严禁振捣器直接碰撞模板、钢筋
及预埋件。
5
）在预
埋件特别是止水片、止浆片周围，应细心振捣，必要时辅以人工捣
固密实。
6
）浇筑块第一层、卸料接触带和台
阶边坡的混凝土应加强振捣。
7.3.10
混凝土浇筑过程中，严禁在仓加水；混凝土和易性较差时，必须采取加
强振捣等措施
；仓的泌水必须及时排除；应避免外来水进入仓，严禁在模板上开
孔赶水，带走灰浆；应
随时清除粘附在模板、钢筋和预埋件表面的砂浆。
7.3.11
混凝土浇筑应保持连续性。
1 <
/p>
混凝土浇筑允许间歇时间应通过试验确定。掺普通减水剂混凝土的允许间
< br>歇时间可参照表
7.3.11
。如因故超过许间歇时间，
但混凝土能重塑者，可继续浇
筑。
2 <
/p>
如局部初凝，但未超过允许面积，则在初凝部位铺水泥砂浆或小级配混凝
< br>土后可继续浇筑。
表
7.3.11
混凝土允许间歇时间
混凝土浇筑
的气温℃
20
～
30
10
～
20
5
～
10
允许间歇时间
min
中热硅酸盐水泥、硅酸盐水
泥、普通硅酸盐水泥
90
135
195 <
/p>
低热矿渣硅酸盐水泥、
矿渣硅酸盐水
泥、
火山灰质硅酸盐水泥
120
180
－
7.3.12
浇筑仓面出现下列情况之一，应停止浇筑：
1
混凝土初凝并超过允许面积；
2 <
/p>
混凝土平均浇筑温度超过允许偏差值，
并在
1
小时无法调整至允许温度围。
7.3.13
浇筑仓面混凝土出料出现下列情况之一时，应与挖除：
1
出现
7.1.9
< br>第
1
、
2
、
3
款情况的不合格料；
2
下到高等级混凝土浇筑部位的低等级混凝土料；
3
不能保证混凝土振捣密室或对建筑物带来不利影响的级配错
误的混凝土
料；
4
长时间不凝固、超过规定时间的混凝土料。
7.3.14
混凝土施工缝处理，应遵守下列规定：
1
混凝土收仓面应浇筑平整，在其抗压强度尚未到达
2.5MPa
前，不得进行
下道工序的仓面准备
工作。
2
混凝土施工缝面应无乳皮，微露粗砂。
3
毛面处理宜采用
25MPa
～
50MPa
高压水冲毛机，也可采用低压水
、风砂
枪、刷毛机及人工凿毛等方法。毛面处理的开始时间由试验确定。采取喷洒专用<
/p>
处理剂时，应通过试验后实施。
7.3.15
结构物混凝土达到设
计顶面时，
应使其平整，
其高程必须符合设计要求。
7.4
雨
季
施
工
7.4.1
雨季施工应做好下列工作：
1
砂石料仓应排水畅通；
2
运输工具应有防雨及防滑措施；
3
浇筑仓面应有防雨措施并备有不透水覆盖材料；
4
增加骨料含水率测定次数，及时调整拌和用水量。
7.4.2
中雨以上的雨天不得新开混凝土浇注仓面，
有抗冲耐磨和有抹面要求的混
凝土不得在雨天施工。
7.4.3
在小雨天气进行浇筑时，应采取下列措施：
1
适当减少混凝土拌和用水量和出机口混凝土的坍落度，必要
时应适当缩小
混凝土的水胶比；
2
加强仓排水和防止周围雨水流入仓；
3
做好新浇筑混凝土面尤其是接头部位的保护工作。
7.4.4
在浇筑过程中，遇大雨
、暴雨，应立即停止进料，已入仓混凝土应振捣密
实后遮盖。雨后必须先排除仓积水，对
受雨水冲刷的部位应立即处理，如混凝土
还能重塑，应加铺接缝混凝土后继续浇筑，否则
应按施工缝处理。
7.4.5
及时了解天气预报，合理安排施工。
7.5
养
护
7.5.1
混凝土浇筑完毕后，应及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。
7.5.2
混凝土表面养护的要求：
1
混凝土浇筑完毕后，养护前宜避免太阳曝晒。
2
塑性混凝土应在浇筑完毕
6
～
18h
开始洒水养护，低塑性混凝土宜在浇
筑
完毕后立即喷雾养护，并及早开始洒水养护。
3
混凝土应连续养护，养护期始终使混凝土表面保持湿润。
7.5.3
混凝土养护时间，不宜少于
28d
，有特殊要求的部位宜适当
延长养护时
间。
7.5.4
混凝土养护应有专人负责，并应作好养护记录。
8
温
度
控
制
8.1
一
般
规
定
8.1.1
有温度要求的混凝土应符合本章规定。
有关低温季节混凝土施工的温度控
制规定见第
9
章。
8.1.2
混凝土浇筑的纵横缝设置、
分层厚度及浇筑间歇时间等，
应符合设计规定。
8.1.3
为了防止混凝土裂缝，必须从结构设计、原材料选择、配合比
设计、施工
安排、施工质量、混凝土温度控制、养护和表面保护等方面采取综合措施。混
凝
土应避免薄块长间歇和块体早期过水，基础部位必须从严控制。经试验论证后，
可使用微膨胀型水泥。
8.1.4
为提高有抗裂要求工程部位混凝土的抗裂能力，
混凝土的质量除应满足强
度保证率的要求外，施工质量均匀性应达到表
11.5.11
中的良好以上标准。
8.1.5
设计龄期大于
28d
的混凝土，选择混凝土配合比时，应考虑早期抗裂能
力要求。
8.1.6
应控制混凝土的出机口温度及运输、
浇筑过程中的温度回升。
混凝土允许
浇筑温度应符合设计规定。
设计文件未规定允许浇筑温度时，可根据混凝土部允
许最高温度计算允许浇筑温度。
混凝土浇筑温度不宜大于
28
℃。
应采取综合措施，
使混凝土最高温度控制在设计允许围。
8.1.7
施工过程中，坝块宜均匀上升，相邻坝块的高差不宜超过
10
～
12m
。如
因施工特殊需
要，应论证并经批准后可适当放宽。
8.2
温
度
控
制
措
施
8.2.1
降低混凝土浇筑温度
1
采取下列措施降低料仓骨料温度：
1
）成品料场的骨料的堆高不宜低于
6m
，并
应有足够的储备；
2
）通过地弄取料；
3
）搭盖凉棚，喷水雾降温（砂子除外）等。
2
粗骨料预冷可采用风冷、浸水、喷洒冷水等措施。采用冷水
法时，应有脱
水措施，使骨料含水量保持稳定。采用风冷法时，应采取措施防止骨料（尤
其是
小石）冻仓。
3
为防止温度回升，骨料从预冷仓到拌和楼，应采取隔热降温措施。
4
混凝土拌和时，可采用冷水、加冰等降温措施。加冰时，宜用片冰
或冰屑，
并适当延长拌和时间。
5
在高温季节施工时，应根据具体情况，采取下列措施，以减少混凝土的温
度回升：
1
）缩短
混凝土的运输及卸料时间，入仓后及时进行平仓振捣，加快覆盖速
度，缩短混凝土的曝晒
时间；
2
）混凝土运输工具有隔热遮阳措施；
3
）宜采用喷雾等方法降低仓面气温；
4
）混凝土浇筑宜安排在早晚、夜间及利用阴天进行；
5
）当浇筑块尺寸较大时，可采用台
阶式浇筑法，浇浇筑块厚度小于
1.5m
。
6
）混凝土平仓振捣后，采用隔热材料及时覆盖。
6
基础部分混凝土，应在有利季节进
行浇筑。如需在高温季节浇筑，必须经
过论证，并采取有效的温度控制措施，经批准后进
行。
8.2.2
降低混凝土的水化热温升
1
在满足混凝土各项设计强度的前
提下，应采用水化热低的水泥，优化配
合比设计，采取综合措施，减少混凝土的单位水泥
用量。
2
基础
混凝土和老混凝土约束部位浇筑层块厚以
1
～
< br>2m
为宜，
上下层浇筑
间歇时间
宜为
5
～
10d
。
若在浇筑层中埋设冷却水管，
分层厚度可采用
3m
，
层间
间歇时间可适当
延长。在高温季节，可采用表面流水养护混凝土，有利于表面散
热。
3
采用冷却水管进行初期冷却，通水时间由计算确定，一般为<
/p>
15
～
20d
。
混
凝土温度与水温之差，以不超过
25
℃为宜。管中水的流速以
0.6m/s
为宜。水
流方向应
24h
调换一次，每天降温不宜超过
1
℃。
8.2.3
降低坝体外温差
为降低
坝体外温差，防止或减少表面裂缝，应在低温季节前，将坝体温度降
至设计要求的温度。
如采用坝体中期通水冷却，通水冷却时间由计算确定，一般
为
2
个月左右。
通过水温与混凝土部温度之差，
不应超过
20
℃，
日降温不超过<
/p>
1
℃。
8.2.4
表面保护
1
在低温
季节和气温骤降季节，混凝土应进行早期表面保护。
2
在气温变幅较大的季节，长期暴露的基础混凝土及其他重要部位，必须加
以保护。寒冷地区的老混凝土，其表面保护措施和时间可根据具体情况确定。
3
模板拆除时间应根据混凝土强度及混凝土的外温差确定，并应避免
在夜间
或气温骤降时拆模。在气温较低季节，当预计拆模后有气温骤降，应推迟拆模时<
/p>
间；如必须拆模时，应在拆模的同时采取保护措施。
4
混凝土侧面保护，应结合模板类型、材料性质等综合考虑，
必要时采用模
板贴保温材料或混凝土预制模板。
5
混凝土表面保护层材料及其厚度，应根据不同部位、结构的
混凝土外温度
和气候条件，经计算、试验选择确定。
6
已浇好的底板、护坦、闸礅等薄
板（壁）建筑物，其顶（侧）面宜保护
到过水前。对于宽缝重力坝、支墩坝、空腹坝的空
腔，在进入低温、气温骤降频
繁的季节前，宜将空腔封闭并进行表面保护。
隧洞、竖井、调压井、廊道、尾水管、泄水孔及其它孔洞的进出口在进入低
温季节前应封闭。浇筑块的棱角和突出部分应加强保护。
7
28d
龄期的混凝土，应在气温骤降前进行表面保护。浇筑面顶面保护至
气温骤降结束或上层混
凝土开始浇筑前。
8.2.5
特殊部位的温度控制措施
1
对岩基深度超过
3m
的塘、槽回填混凝土，应采用分层浇筑或通水冷却
等温度控制，
控制混凝土最高温度，
将回填混凝土温度降低到设计要求的温度后，
在继续浇筑上部混凝土。
2
预留槽必须在两侧老混凝土温度达到设计规定后，才能回填混
凝土。回
填混凝土应在有利季节进行或采用低温混凝土施工。
3
并缝块浇筑前，下部混凝土温度
应达到设计要求。并缝块混凝土浇筑，
除应必须控制浇筑温度外，可采用薄层、短间歇均
匀上升的施工方法，并应安排
在有利季节进行。必要时，采用初期通水冷却或其他措施。
4
自然
冷却不能达到坝体的接缝灌浆温度要求时，应在混凝土浇筑时埋设
冷却水管进行后期冷却
。
5
孔洞封堵的混凝土宜采用综合温控措施，以满足设计要求。
8.3
温
度
测
量
8.3.1
在混凝土施工过程中，应至少
4h
测量一次混凝土的原材料的
温度、机口
混凝土温度以及坝体冷却水的温度和气温，并做好记录。
8.3.2
混凝土浇筑温度
的测量，每
100m
2
仓面面积应不少
于一个测点，每一浇
筑层应不少于
3
个
测点。测点应均匀分布在浇筑层面上。
8.3.3
浇筑块部的温度观测，
除按设计规定
进行外，
可根据混凝土温度控制的需
要，补充埋设仪器进行观测
。
9
低
温
季
节
施
工
9.1
一
般
规
定
9.1.1
日平均气温连续
5d
稳定在
5
℃以下或最低气温连续
5d
稳定在
-3
℃以下
时，按低温季节施工。
9.1.2
低温季节施工时，
必须编制专项施工组织设计和技术措施，
以保证浇筑的
混凝土满足设计要求。
9.1.3
混凝土早期允许受冻临界强度应满足下列要求：
1
大体积混凝土不应低于
7.0MPa
（或成熟度不低于
1800
℃
.h
）
；
2
非大体积混凝土和钢筋混凝土不应低于设计强度的
85
％。
9.1.4
低温季节，
尤其在严寒和寒冷地区，
施工部位不宜分散。
已浇筑的有保温
要求的混凝土，在进入低温季节之前，应采取保温措
施。
9.1.5
进入低温季节，施工前应先准备好加热、保温和防冻材料（包
括早强、防
冻外加剂）
，并应有防火措施。
9.2
施
工
准
备
9.2.1
原材料的储存、加热、输送和混凝土的拌和、运输、浇筑仓面
，均应根据
气候条件通过热工计算，选择适宜的保温措施。
9.2.2
骨料宜在进入低温季节
前筛洗完毕。
成品料应有足够的储备和堆高，
并要
有防止冰雪和冻结的措施。
9.2.3
低温季节混凝土拌和水宜先加热。
当日平均气温稳定在
-5<
/p>
℃以下时，
宜将
骨料加热。骨料加热方法
，宜采用蒸气排管法，粗骨料可以直接用蒸气加热，但
不得影响混凝土的水灰比。
骨料不需加热时，应注意不要结冰，也不得混入冰雪。
9.2.4
拌和混凝土之前，应用热水或蒸气冲洗拌和机，并将积水排除。
9.2.5
在岩基或老混凝土上浇
筑混凝土前，
应检测表面温度，
如为负温，
应
加热成正温，加热深度不小于
10cm
< br>或加热至仓面边角（最冷处）表面正温（大
于
0
℃）为准，经检验合格后方可浇筑混凝土。
9.2.6
仓面清理宜采用热风枪或机械方法，不宜采用水枪或风水枪。
9.2.7
在软基上浇筑第一层基础混凝土时，基土不能受冻。
9.3
施工方法、保温措施
9.3.1
低温季节混凝土的施工方法遵照下列要求：
1
在温和地区采用蓄热法，风沙大的地区应采取防风设施。
2
在严寒和寒冷地区预计日平均气温
-10
℃以上时，宜采用蓄热法；预计日
平均气温
-15
℃～
-10
℃以上时
可采用综合蓄热法或暖棚法；对风沙大，不宜搭设
暖棚的仓面，可采用覆盖保温被下面布
设暖气排管的办法；对特别严寒地区（最
热月与最冷月平均温度差大于
< br>42
℃）
，在进行低温季节施工时，要制订周密的施
工方案。
3
除工
程特殊需要，日平均气温
-20
℃以下不宜施工。
9.3.2
混凝土的
浇筑温度应符合设计要求，
但温和地区不应低于
3
℃；
严寒和寒
冷地区采用蓄热法不应低于
5
℃，采用暖棚法不应低于
3
℃。
9.3.3
当采用蒸气加热或电热法施工时，应进行专门设计。
9.3.4
温和地区和寒冷地区采用蓄热法施工，应遵守下列规定：
1
保温模板应严密，保温层应搭接牢靠，尤其在孔洞和接头处，应保
证施工
质量；
2
有孔洞和迎风面的部位，应增设挡风保温设施；
3
浇筑完毕后应立即覆盖保温；
4
使用不易吸潮的保温材料。
9.3.5
外挂保温层必须牢固地
固定于模板上。
模板贴保温层的表面应平整，
并有
可靠措施保证在拆模能固定在混凝土表面。
9.3.6
混凝土的拌和时间应比常温季节适当延长，
具体通过试验确定。
已加热骨
料和混凝土，宜缩短运距，减少倒运次数。
9.3.7
在施工过程中，
应控制并及时调节混凝土的机口温度，
尽量减少波动，
保
持浇筑温度均匀。
控制方法以调节拌和水温为宜。<
/p>
提高混凝土拌和物温度的方法：
首先应考虑加热拌和用水；当加热
拌和用水尚不能满足浇筑温度要求时，应加热
骨料。水泥不得加热。
9.3.8
拌和用水加热超
过
60
℃时，应改变拌和加料顺序，将骨料与水先拌和，
然后加入水泥，以免水泥假凝。
9.3.9
混凝土浇筑完毕后，
外露表面应及时
保温。
新老混凝土接合处和边角处应
做好保温，
保温层厚度应是其他保温层厚度的
2
倍，
保温层搭接长度不应小于
30
㎝。
< br>
9.3.10
在低温季节浇筑的混凝土，拆除模板应遵守下列规定：
1
非承重模板拆除时，
混凝土强度必
须大于允许受冻的临界强度或成熟度值。
2
承重模板的拆除应经过计算确定。
3
拆模时间及拆模后的保护，应满足温控防裂要求，并遵守外
温差不大于
20
℃或
2d
～
3d
混凝土表面温降不超过
6
℃。
9.3.11
混凝土质量检查除按规定成型试件检测外，还可采取无损检测
手段或用
成熟度法随时检查混凝土早期强度（用成熟度法计算混凝土早期强度见附录
C
）
。
9.4
温
度
观
测
9.4.1
施工期间，温度观测规定如下：
1
外界气温宜采用自动测温仪器，若采用人工测温，每天应测
量
4
次。
2
及暖棚气温每
4h
一次，
< br>以距混凝土面
50
㎝的温度为准，
测四边角和中心
温度的平均数为暖棚气温值。
3
水、
外加剂及骨料的温度每小时测
一次。
测量水、
外加剂溶液和砂的温度，
温度传感器或温度计插入深度不小于
10
㎝，测量粗骨料温度
，插入深度不小于
10
㎝并大于骨料粒径
1.5
倍，且周围用细粒径充填。用点温计测量，应自
15<
/p>
㎝
以下取样测量。
4
混凝土的机口温度、运输过程中温度损失及浇筑温度，根据
需要测量或每
2h
测量一次。温度传感器或温度计插入深度不小
于
10
㎝。
5 <
/p>
已浇筑混凝土块体部温度，可用电阻式温度计或热偶等仪器观测或埋设测
< br>温孔（孔深应大于
15
㎝，孔灌满液体介质）
，用温度传感器或玻璃温度计测量。
9.4.2
大体积混凝土浇筑后
3d
应加密观测温度变化：
外部混凝土每天应观测最
高、最低温度；部混凝土
8
h
观测一次。其后宜
12h
观测一次。
9.4.3
气温骤降和寒潮期间，应增加温度观测次数。
10
预
埋
件
施
工
10.1
一
般
规
定
10.1.1
预埋件的结构型式、
位置、尺寸以及所用材料的品种规格、性能指标必
须符合设计要求和有关标准。
10.1.2
预
埋件所用材料应有生产厂家的性能检测报告和出厂合格证。在使用
前，应对其进行抽样（
或全部）检测。不合格严禁使用。
10.1.3
预埋件材料及构件均不宜露天堆存，要防晒防潮。各种部观测仪器应有
库房存放和专
人管理。
10.1.4
对已安装的埋件设施，在施工中应做好保护，保证不受损、不
位移、不
变形。
10.2
止水、伸缩缝、排水
10.2.1
止水片（带）连接与安装
1
铜止水片应平整，表面的浮皮、锈污、油渍均应清除干净。如有砂眼、钉
孔、裂纹应予焊补。
2
铜止
水片现场接长宜用搭接焊。
搭接长度应不小于
20mm
，
且应双面焊接
（包括“鼻子”部分）
。经试验能够保证质量亦可采用对接焊接，但均不得采用手
工电弧焊。<
/p>
3
焊接接头表面应光滑、
无砂眼或裂纹，
不渗水。
在工厂加工的接头应抽
查，
抽查数量不少于接头总数的
20
％
。
在现场焊接的接头，
应逐个进行外观和渗透检
查合格。
4
铜止
水片安装应准确、牢固，其鼻子中心线与接缝中心线偏差±
5
㎜
。定
位后应在鼻子空腔满填塑性材料。
5
不得使用变形、裂纹和撕裂的聚氯乙稀（
< br>PVC
）或橡胶止水带。
6 <
/p>
橡胶止水带连接宜采用硫化热粘接；
PVC
止水带的连接，
按厂家要求进行，
可采用热粘接（搭接长度不
小于
10
㎝）
。接头应逐个进行检查，
不得有气泡、夹
渣或假焊。
7 <
/p>
对止水片（带）接头必要时进行强度检查，抗拉强度不应低于母材强度的
< br>75
％。
8 <
/p>
铜止水片与
PVC
止水带接头，宜采用螺
栓栓接法（俗称塑料包紫铜）
，栓
接长度不宜小于
35
㎝。
9
止水带安装应由模板夹紧定位，支撑牢固。
10
水平止水片（带）上或下
50<
/p>
㎝围不宜设置水平施工缝。如无法避免，应
采取措施把止水片（带
）埋入或留出。
10.2.2
止水基座施工
1 <
/p>
接缝止水基座，应按设计要求的尺寸挖槽，并按建基面要求清除松动岩块
< br>和浮渣，冲洗干净。基座混凝土必须振捣密室，混凝土抗压强度达
10MPa
后，
方可浇筑上部混凝土（混凝土抗压强度达
2.5MPa
后可开始下道工序准备工作）
。
2
坝基止水槽、止水梗（堤）基础
，应按建基面要求验收合格。在混凝土面
上应刷隔离剂，不得污染其他部位。
10.2.3
沥青止水井制作和安装
1 <
/p>
沥青止水井（简称沥青井）所用沥青和沥青混合物（简称填料）的配合比
< br>应按设计要求通过试验确定。同一口沥青井填料的材料和配合比应一致。
2
宜采用预制的止水沥青（填料）柱。
3
采用预留沥青井时，应做到：
1
）混凝土预制井壁、外面应是粗糙面，并保持干燥清洁，各接头处应做浆
严密；
2
）电热
元件（或蒸气管）的位置应安放准确，固定牢靠，逐段灌注填料
4
沥青井全部形成后，沥青填料应通电（或蒸气）加热熔化一
次，再加满填
料，井口加盖，并详细记录各项资料。
10.2.4
伸缩缝缝面填料施工
1
伸缩缝的缝面应平整、洁净，如有
蜂窝麻面，应填平，外露铁件应割除。
2
缝面填料的材料、厚度应符合设计要求。
3
缝面应干燥，先刷冷底子油，再按序粘贴。其高度不得低于
混凝土收仓高
度。
10.2.5
排水设施施工
1
坝基排水孔的施工应在相邻
30m
围帷幕灌浆施工完毕后进行。排水孔的
钻进应按设计图纸及有关
文件要求统一编号并作好原始记录。
2
岩基的排水孔的允许偏差，按设计要求控制，当设计未作规定时，应按表
10.2.5
的规定控制。
表
10.2.5
基岩排水孔的允许偏差
分项
允许偏差
孔口位置
10
㎝
孔的倾斜度
孔深＞
8m
1
％
孔深＜
8m
2
％
孔的深度
±
0.5
％
3
岩基排水孔钻好后，应进行冲洗，直至回水澄清并持续
10min
方可结束。
应作好孔口保护，防止污水
、污物等流进孔。
4
排水
孔的孔口位置应按设计要求加工、安装，并进行防锈处理。孔口位置
连接应安装牢固，不
得有渗水、漏水现象。
5
基岩
水平排水管
（道）
和岩基排水廊道的接头及基岩面的接触处必须
密合。
接头密合连接前应将管（道）清除干净，保证通畅。
6
坝体排水宜采用拔管法造孔，拔管时间由试验确定。平面位置应符
合设计
规定。
7
当坝体排水孔采用预制无砂混凝土排水管时，
应达到设计强度后才能
安装。
应做好管段接头的密封，施工中应有专人维护，管身不得淤堵、碰撞。
10.3
冷却、接缝灌浆管路
10.3.1
埋设的管子应无堵塞现象。
管子表面的锈皮、
油漆和油渍等
应清除干净。
10.3.2
管子的接头必须牢固，不得漏水、漏气，管子的连接可宜选用用丝扣连
接。不同形状的管、盒的连接可用包扎的方法，不得漏入水泥浆。
10.3.3
管路安装应牢固、<
/p>
可靠。
通过伸缩缝的管道，
应设置伸缩节
或过缝处理。
10.3.4
所用埋管出口应妥善保护，埋管出口集中处，应作好识别标志
。出口段
宜露出模板外面
30
㎝～
50
㎝。
10.3.5
管路安装完毕，应以
压力水或通气的方法检查是否通畅。如发现有堵塞
或漏水（气）现象，应进行处理，直至
合格
10.3.6
管路在混凝土浇筑过程中，应有专人维护，以免管路变形或发生堵塞。
在埋入
混凝土
30
㎝～
50
< br>㎝后，应通水（气）检查，发现问题，应及时处理。
10.4
铁
件
10.4.1
各种预埋铁件，应按图加工、分类堆放。
10.4.2
各种预埋铁件，在埋设前，应将其表面的锈皮、油污等清除干净。
10.4.3
各种预埋铁件的规格
、数量、高程、方位、埋入深度及外露长度等均应
符合设计要求，安装必须牢固可靠，精
度应符合有关规程、标准的要求。
10.4.4
在混凝土浇筑过程中，各类埋设的铁件不得移位和松动。周围混凝土应
振捣密实。<
/p>
10.4.5
安装螺栓或精度要求高的铁件，可采用样板固定，或采用二期
混凝土施
工方法。
10.4.6
锚固在岩基或混凝土上的锚筋，应遵守下列规定：
1
钻孔位置的偏差：柱子的锚筋不大于
2
㎝；钢筋网的锚筋不大于
5
㎝。<
/p>
2
钻孔底部的孔径以
d
0
十
20mm
为宜（
d
为锚筋直径）
。
3
在岩石部分的钻孔深度，不得浅于设计深度。
4
钻孔的倾斜度对设计轴线的偏差在全孔深度围不得超过
5%
。
5
锚筋埋设后不得晃动，应在孔砂浆达到
2.5MPa
时，方可进行下道工序。
10.4.7
用于起重运输的吊钩或铁环，应经计算确定，必要时应做荷载试验。其
材质应满足设
计要求或采用未经处理的Ⅰ级钢材加工。埋入的吊钩和铁环，在混
凝土浇筑过程中，应有
专人维护，防止移动或变形。待混凝土达到设计强度后，
方可使用。
10.4.8
各种爬梯、扶
手及栏杆预埋铁件，埋入深度应符合设计要求。未经安全
检查，不得启用。
10.5
部
观
测
仪
器
10.5.1
各种观测仪器的安装，
应按照设计图
纸和
SDJ336
及制造厂家的说明书
进行，如需变更，应经过论证和批准。
10.5.2
所有的观测仪器在埋设前，均应按
S
DJ336
的规定对厂家提供的仪器
（设备）重新率定或检验，
合格后方可进行埋设。
10.5.3
仪器电缆应采用专用电缆和硫化仪硫化连接。接头应绝缘、不
透气、不
渗水。
10.5.4
仪器按图在电缆上编号，每个仪器的电缆上编号不得少于
3
处，在根据
电缆长度每
< br>20m
结标一个编号，埋设前必须逐个查对，做到准确无误。
10.5.5
仪器埋设前，
应清查仪器及其附件的数量、规格、尺寸是否符合设计仪
器；需用的工具和材料应满足埋
设安装的需要。
10.5.6
<
/p>
埋设仪器应轻拿轻放。安装时，要保证仪器位置、方向和角度准确。仪
器安装定位后，应检查合格，方可浇筑混凝土，并将周围混凝土中粒径大于
4
㎝
的骨料剔除，再振捣密实。
10.5.7
仪器的电缆走向，在
平面上按平行于坝轴线和垂直于坝轴线呈直线进行
埋设。电缆应距施工缝面
15
㎝以上，上游面仪器电缆应分散进行埋设。电缆过
缝、进观测站应分别进行过缝、防剪切和防渗处理。
10.5.8
仪器和电缆在埋设中
应有专人看护，埋入后应提供仪器编号、坐标和方
向、埋设日期、埋设前后观测数据及环
境情况等资料，及时绘制竣工图。
11
质量控制与检查
11.1
一
般
规
定
11.1.1
混凝土原材料、配合
比、施工各主要环节及硬化后的混凝土质量均应进
行控制和检查。
11.1.2
在混凝土施工过
程中，应进行质量检验，掌握质量动态信息，应采取质
量管理图表进行统计分析，及时制
定改进与提高质量措施。
11.1.3
应建立和健全质量管理和保证体系，并根据工程规模和质量控
制及管理
的需要，配备相应的技术人员和必要的检验。试验设备，建立健全必要的技术管
理与质量控制制度。
11.2
原材料的质量控制
11.2.1
混凝土各种原材料，应经检验合格后方可使用。
11.2.2
混凝土生产过程中，
必要时在拌和楼抽样检验水泥的强度、凝结时间和
掺和料的主要品质。
< br>
11.2.3
拌和及养护
混凝土用水，在水源改变或对水质有怀疑时，应随时进行检
验。
11.2.4
对配制外加剂溶液的
浓度，每天应检测
1
～
2
次。必要时可采用水泥净
浆（或砂浆）流动度检测减水剂溶液的减水率和引气
剂溶液的表面力。
11.2.5
骨料品质检验：
1
骨料生产成品的品质检验：
1
）
骨料生产成品的品质，
每
8h
应检测一次。
检查项目：
细骨料的细度模数、
石粉含量（人工砂）
、含泥量和泥块含量；
粗骨料的超径、逊径、含泥量和泥块含
量。
2
）成品骨料出厂品质检测：细骨料应按同料源每
< br>600t
～
1200t
为一批，
检
测细度模数、石粉含量（人工砂）
、含泥量、泥块含量和含水
率；粗骨料应按同料
源、同规格碎石每
2000t
为一批，卵石每
1000t
为一批，
检测超径、逊径、针片状、含泥量、泥块含量和
D2
0
粒级骨料的中径筛筛余量。
3
）每批产品出厂时，应有产品品质检验报告（容应包括产地、类别、规格、
< br>数量、检验日期、检测项目及结果、结论等）
。
4
）
使用单位每月按表
5.2.7
、
表
5.2.8
－
1
和表
5.2.8
－
2
中的指标进行
1
～
2
次抽样检验。必要时应定期
进行碱活性检验。
2
在拌和楼抽样检测：
1
）砂子、小石的含水量每
4h
检测
1
次，雨雪后等特殊情况应加密检测。
2
）
砂子细
度模数和人工砂的石粉含量、天然砂的含泥量每天检测一次。
当砂子
的细度模数超出控制中值±
0.2
时，应调整配料单的砂率。<
/p>
3)
粗骨料的超逊径、含泥量每<
/p>
8h
应检测一次。
4
）每月应在拌和楼取砂石骨料按表
5.2
.7
、表
5.2.8
－
1
和表
5.2.8
－
2
所
列项目进行
1
验。
11.3
混凝土拌和与混凝土拌和物的质量控制
11.3.1
混凝土施工配合比必须通过试验，满足设计技术指标和施工要求，并经
审批后方可使
用。混凝土施工配料单必须经校核后签发，并严格按签发的混凝土
施工配料单进行配料，
严禁擅自更改。
11.3.2
<
/p>
混凝土拌和楼（站）的计量器具应定期（每月不少于一次）检验校正，
在必要时随时抽检。每班称量前，应对称量设备进行零点校验。
11.3.3
在混凝土拌和生产中
，应定期对混凝土拌和物的均匀性、拌和时间和称
量衡器的精度进行检验，如发现问题应
立即处理。
11.3.4
在混凝土拌和生产中，
应对各种原材料的配料称量进行检查记录，
每
8h
不应少于
2
次。
11.3.5
混凝土组成材料计量的允许偏差按表
7.1.3
控制。
11.3.6
混凝土拌和时间，每
4h
应检测一次。
11.3.7
混凝土拌和物应拌和均匀，其检测方法应按
< br>GB/T9142
和
SD105
－
1982
进行。
11.3.8
混凝土坍落度每
4h
应检测
1
～<
/p>
2
次。
其允许偏差应符合表
11.3.8
的规
定。
表
11.3.8
坍落度允许偏差
坍落度
㎝
≤
4
4
～
10
＞
10
允许偏差
㎝
±
1
±
2
±
3
11.3.9
引气混凝土的含气量
，每
4h
应检测
1
次。含气量允许的偏差
围为±
1.0
％。
11.3.10
混凝土拌和物的温度、气温和原材料温度，每
4h
应检测
1
次。
11.3.11
< br>混凝土拌和物的水胶比（或水灰比）在必要时按
GBJ80
和
SD105
－
1982
进行检测。
11.4
浇筑质量检查与控制
11.4.1
混凝土浇筑前准备工作检查
1
应按
S
DJ249.1
－
1988
的要求对基
础或混凝土施工缝进行处理；对模
板、钢筋、预埋件质量进行检查，取得开仓证方可进行
混凝土浇筑。
2
有金
属结构、机电安装和仪器埋设时，签发开仓证之前，应按相关规程或
标准进行验收。
11.4.2
混凝土拌和物入仓后，
应观测气均匀性与和易性，
发现异常应
及时处理。
11.4.3
浇筑混凝土时，应有专人在仓检查并对施工过程与出现的问题及其处理
进行详细记录。
11.4.4
混凝土拆模后，应检查其外观质量。有混凝土裂缝、蜂窝、麻
面、错台
和模板走样等质量问题或事故时应及时检查和处理。对混凝土强度或部质量有怀
疑时，可采取无损检测法（如回弹法、超声回弹综合法等）或钻孔取芯、压水试
验等进行检查。
11.5
强度检验与评定
11.5.1
现场混凝土质量检查
以抗压强度为主，
并以
150
㎜立方体
试件的抗压强
度为标准。
11.5.2
混凝土试件以出机口
随机取样为主，
每组混凝土的
3
个试件
应在同一储
料斗或运输车箱的混凝土中取样制作。浇筑地点试件取样数量宜为机口取样数
量
的
10
％，并按下列规定确定其强度
代表值。
1
以每组三个试件的算数平均值为该组试件的强度代表值。
2
当一组试件中强度的最大值或最
小值与中间值之差超过
15
％时，取中间
值作为该组试件的强度代表值。
3
<
/p>
当一组试件中强度的最大值或最小值与中间值之差均超过
15
％时，该组
试件的强度不作为评定依据。
11.5.3
同一强度等级混凝土试件取样数量应符合下列规定：
1
抗压强度：大体积混凝土
28d
龄期，每
500m
2
成型一组，设计龄期
,
每
-仍然
-仍然
-仍然
-仍然
-仍然
-仍然
-仍然
-仍然
-
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