-
德国
XX
汽车集团<
/p>
-
供应商质量能
力评定准则
(doc 107)
德国大众汽车集团
---
供应商质量能力评定准则
1.1
目的
大众集团供应商质量能力的评审制度以
VDA/DGQ
－专业
组制定的汽
车工业质量标准为依据。
根据这个标准，按照
VDA6.1
建立
的质量管理体系是对生产资料供应
商的基本要求。大众集团要
求其供应商提供由第三方认证的满足此要求的
证书。
作为对质量管理体系认证后的
一种补充，过程审核和产品审核
(
依据
VDA6.3
和
6.5)
被用来评价供应商的质量能力。除了质量管理体系的一些基
本要求以外，这些审核考虑了对大众集团外购件的特殊要求，包括产品、过程和检验技术
的特殊要求给予了重视。
通过过程审核能在选定供应
商之后及早地对其产品诞生阶段的规划
活动进行评价，以确保
其在批量生产起动时所投入和使用的过程和工艺流
程正确无误
，就是说，产品的供货质量和功能必须和顾客的要求相一致。
供应商确保满足产品的重要特性以及顾客的全部要求是非常重要的。
< br>供应商所进行的旨在质量改进的系统化的缺陷分析以及由此而得出的
改进措施将在评审中给予评价，同时，在过程和工艺流程改进中所引起的
费用也应得到优化。
符合
VDA6.1
的基本要求必须通过第三方认证来加以证明，而针对大众
集团的产品，其过程和工艺流程以及保持重要的产品特性只能由大
众集团或合资公司的审
核部门进行审核。
评审的结果反映出供应商针对单个产品组的质量能力，它表明了质量管理体系的状
况
，表明了其在实践中的有效性如何，同时它也验证了供应商针对大众集团产品的各个过
程
的运转是否和顾客的特殊要求以及技术条件相一致。
质量能
力的审核是对供应商进行评价的一部分，
质量管理体系和过程的有效性可以通
过对所提供的产品和服务的质量业绩评价来衡量
(
见图
1)
。
对供应商作出的良好的评价结果是决定产品生产定点的前提条件
。
供
应商的评价
质量能力
按照
V
D
A
6.
1
质量管理体系认证
过程审核
产品审核
质量
服务
价格
创新
质量业绩
产品诞生，采购
批量生产
继续加工，使用
市场份额
图
1
1.2
质量能力评审的要求
原则上在签发新零件生产合同或者批量零件生产合同之前，
要求被选上
的供应商提供
其质量能力的证据。
这
个证据可以先由供应商以填表的形式进行通报，
然后再由大众集团有关部门的审核
员通过“潜在供应商评价
”或者“过程审核”的形式获得。
如
果供应商要提供的是产品组目录
(
见附录
)
中的一个新产品组，
而对此产品组从来未
< br>进行过质量能力的评审，那么也要求该供应商提供其质量能力的证据。
如果一个已进行批量供货的供应商要提供新产品或更改的产品，
那么必须
检查以前进
行的评审是否还足以满足要求，或者那些至今未评价过的不太重要的质量管理
要素或者说
单项要求是否现在变得重要，因而必须进行补充性评审。这一点要在大众集团
的项目负责
人和负责供应商的审核部门之间在实施新零件质量开发计划
< br>(QPN)
时确定下来。
举例来说，
一家至今从未进行过产品开发活动的供应商，
如果它要进行开发，
则必须
就有关的重要的质量管理要素－设计控制对其进行审核；对首次提供有存档责
任的零件
(D/TLD)
的供应商要求进行补充审核。
大众集团的采购部门确保选定的供应商在报价时已经了解所有的标准和
要求，
以便在
需要时，将这些因素考虑进成本核算中去。假如采
购部门通过审议认为报价合适，就要着
手进行质量能力的评审或者说对相关的质量管理要
素进行补充性评审。
在签发委托书和订购首批样件之前，
必须具备
A
级或
B
级的质量能力。
供应商必须在
批量生产
之前落实报告中的改进措施
(
见图
2)
，以便在批量生产起步时满足所有的
A
级供
应商的要求。
(
请参阅手册“新零件质量开发计划
QPN
”
)
质量能力的定级基于在确定的日期进行的审核的结果，
这个结果是在合同规定的范围
内将供应商处的实际情况和大众集团的要求进行比
较后确定和评价出来的。
更改生产过程和设备以及更换分供方
必须通知用货厂及的审核部门。
在这种情况下可
进行新一轮的质
量能力评审以及首批样件检验
(
请参阅
VDA
丛书第二册“供应商质量的保
证”
)
。
改进计划之后
询问了解外购件情况
A<
/p>
不接受
不继续跟踪
报价评审
A
接受
C
级
该公司作为供应商不合适
质量能力
A
< br>A/B
级
签发委托书
A
产品
-
/
过程开发
纠正措施
<
/p>
/
K
V
P
L
过程
-
/
产品改进
L
不接受
PPF
*
)
L/A
接受
批量供货认可
A =
用货厂负责
L =
供方负责
目标
:
A
级
*
)
生产过程－产品认可
(VDA
卷
2)
A
图
2
从询问了解外购件情况至批量生产所需开展的工作
1.3
负责部门
对大众集团及其子公司的供
应商的质量能力评定是由有经验的审核员进行的。
潜在供
应商评
价和针对特殊产品和特殊过程要求的审核将由其它部门的专家参加，如产品开发、
生产、
各品牌厂外购件质量保证、采购以及
/
或者大众集团的其它部门
。但是原则上是通
过大众集团供应商质量审核部门或者大众集团所属各品牌和合资公司的
审核部门进行协
调。
如果质量管理体
系已经由第三方或者
VDA
允许的认证机构按照
VDA6.1
进行审核
/
认<
/p>
证，那么将根据具体情况作出决定，即审核或认证结果能否全部或部分被接受和考，或者<
/p>
是否需要重新进行审核。
所有与此有关
的后续活动，例如对供应商的改进计划进行跟踪，由“
供应商质量
审核部门”
负责。
1.4
体系结构
为了把按
< br>VDA6.1
建立的质量管理体系的基本要求与大众集团的产品在诞生、制造和<
/p>
供货阶段中的过程和产品的特殊要求明确区分出来，针对每个产品组质量能力的总评价分<
/p>
为三部分：
-
质量管理体系审核
-
潜在供应商评价或过程审核
-
产品审核
(
相互关系和重点参阅图
3
和图
4) <
/p>
进行质量审核时使用提问表
/
要求条例，
它们是根据质量管理要素和过程要求编制的
(
见图
4)
。每一条要求在审核时和供应商的实际情况进行比较，重要的产品要求将
在产品
审核时额外地加以重视。
质量
管理体系审核、
潜在供应商评审、
过程审核和产品审核将纳入大
众集团对质量能
力的总评价之中。在供应商已拥有值得考虑的第三方认证证书及质量管理
体系审核结果
时，总评价就基于所使用的要求条例
(
潜在供应商评价以及过程审核
)
和技术规范以及规
定
的分级标准。评分结果的得出基于两点，一是每个提问
/
要求的计分规定，二是质量管理
要素和过程要素的单项符合率的累积
计算公式。
如果已拥有值得考虑的认证证书
< br>/
其它公司的审核结果，可按此结果进行定级，如果
必须
补充进行过程和产品审核，则按此审核的结果定级，包括针对质量管理体系的补充性
的审
核提问。
质量能力的定级是针对产品组
(
如轮胎、
玻璃、
铸件
)
以及相关的生产工序，
如热处理，
喷涂来进行的
(
参阅附录中的产品组目录
)
。
的
程
业
过
品
行
彻
产
车
贯
有
汽
品
< br>有
效
足
满
所
为
对
产
并
且
准
针
制
，
标
用
自
求
该
应
对
要
核
< br>充
审
补
以
/
+
品
的
核
备
过
/
产
出
审
用
和
应
具
提
证
< br>评
价
践
认
/
理
+
实
管
备
量
应
商
质
具
供
的
业
在
工
潜
车
2
< br>汽
0
0
9
,
工
业
/
1
0
0
Q
F
9
A
O
E
汽
车
S
,
和
I
N
.
1
准
6
E
标
N
A
I
< br>D
D
V
产
/
产
厂
客
的
生
顾
车
对
汽
针
件
文
< br>构
机
证
认
程
序
的
可
认
册
、
A
D
手
V
量
质
点
重
与
系
关
互
< br>相
的
核
审
种
各
：
3
图
/
工
作
指
导
书
质量能力
针对大众集团的产品组
质量管理体系审核
VDA 6
.1
认证证书
潜在供应商评价
过程审核
产品审核
满足重要的产品特性
经验
/
参考
满足重要的特性
零部件水平
质量管理体系
JI
T
内部审
核
仅限
S
O
P
前
产品诞生过程
产品开发
(
计划和实施
)
过程开发<
/p>
(
计划和实施
)
VDA 6.3 A
部分
产品诞生
项目规划
职责
目标制定
开发能力
批量认可
顾客联系
批量生产
原材料
/
外购件
评价分供方
产品、过程认可
产品的交货、标识、贮存
缺陷分析
,
持续改进
商定目标
质量方法
/
质量技术
质量分析
检验设备
持续改进
外购件
分供方资格
产品认可
零件贮存
生产
(
各道工序
)
人员安排和素质
生产设备
/
工
装
运输
/
搬运
贮存
/
包装
缺陷分析
持续改进
生产
生产设备
过程能力
工艺规程
/
工艺质量
物流
顾客关怀
/
顾客满意度
(
服
务
)
满足顾客要求
可靠性
/
耐久试验
缺陷分析，持续改进
VDA 6.3 B
部分
顾客关怀
产品审核
缺陷分析
纠正措施
顾客联系
图
4
：用于
评价质量能力的质量管理体系、过程要素和产品质量
1.5
定级结果和后续活动
根据审核结果，
与供应商就改进措施达成一致并确定期限。
希望供应商制定出必
要的措施，迅速落实自己的改进计划。
供应商有责任向用户的审核部门汇报商定的改进措施及其实施情况，
该审核部门
决定是否有必要对供应商的生产场所重新审核。只有当审核报告中的改进计划指出的
各个不足按照规定期限在
SOP
起动之前予以消除
并因此满足必要的先决条件，才可给
予批量供货认可。
如果供应商的供货质量业绩不能被接受或者涉及的是新产品
/
产品组时，
那么要
重
新进行审核。
(
见图
5)
定级结果
质量能力
A
级
确定薄弱环节
/
整改措施
质
量
能
力
B<
/p>
级
实施整改计划
C
级
A/L
确定立即整改措施
A/L
制订整改计划通知顾客
L
L
进行复审、实施整改措施、将审核结果通知客户
L
要求变更时，
新产品组，新项目
/
供货质量业
绩不足时，要重新定级
A
A
=
用
货
厂
负责
供应商负责
L
=
进行新的审核
A
图
5
：定级
结果和后续活动
2.1
概述
大众集团对质量管理体系的要求基于汽车制造商和汽车零部件供应商之间达成
的共识，
即根据
VDA6.1
的要求建立质量管理体系必须是有效的。这
些要求和
ISO9001/9004
－
1
是相一致的，并考虑到了汽车工业的特点，这些要求涉及到从根本
上确定和提出质量管理体系不可缺少的前提条件以及质量体系的实际运用。同时，顾
及到了结构和功能的观点，对跨部门功能和跨部门任务所起的共同作用给予了特别的
重视
。
审核时，
确定被审核方各生产场所
的质量管理体系的现状和有效性，
同时要将其
产品的质量状况考
虑进去。
质量管理的知识和实际操作以及各个质量管理要素的
负责人员将在审核中系统
地得到评价，必要时要商定改进措施。
质量管理体系审核的评审依据是供应商的质量手册，
质量管理的
程序文件以及企
业领导的其他与质量有关的规定、合同文件、顾客与法规要求等，供应商
必须提供各
条质量管理体系要求有效落实的证据。
有关这方面的问题能由而且必须由负责各质量要素的人员来解释和说明，
这
样易
于清楚地了解理解方面和实际运用的真实情况。
在质量管理体系或单项要素审核之前，
以及在审核过程中，
审核事宜以及相关的
提问由审核人员根据供应商的实际情况确定下来，涉及不
到的质量管理要素将不进行
评价。
大
众集团不进行完整的
VDA6.1
质量管理体系审核，因为这是
对第三方审核要求
的组成部分
(
认证<
/p>
)
。供应商必须确保当前有效的质量管理证明文件得到有效的保存
。
如果
供应商还没有通过
VDA6.1
认证，在过程审核时就必须补充
审核
VDA
6.1
质量管理体系的下列要素：
·
05
质量管理体系的财务方面的考虑
·
06
产品安全性
·
Z1
企业战略
·
08
设计控制
(
产品开发
),
如果涉及到此问题
·
09
过程规划
(
过程开发
)
如果在过程审核时确定
存在着和
VDA6.1
的质量管理体系要素有关的重大缺陷，<
/p>
该要素将会进一步地补充进过程审核的评价之中。
质量管理体系的各项要求、
举例和注解，
对每一要素
提问的评价和对质量管理体
系的整体评价，请参阅
VDA6.1
的有关章节。
供应商负有这样的义务
，
即将全部的认证结果
/
审核结果，<
/p>
包括内部审核的结果，
在被问及时提供给大众集团。同时也要提供
已经制定的改进计划。
相应的资历证明文件会在合同签定之前
要求供应商以自我介绍的方式填写在相
应的表格之中
(
见附录“供应商调查表”
)
。这种方法使顾客能
够根据情况提出有针对
性的要求，使审核工作限定在必要的范围内
。
(
各种审核在汽车工业质量管理中所起的作用以及相互之间的关系，请参阅图
3)
2.2
质量管理
体系审核结果
/
认证证书的认可
质量管理体系审核和过程审核都是非常费时的，
接受审核的企业和审
核员所在企
业都要为此投入很多人力，是一个很高的成本因素。
以
VDA6.1(
具有可比性的
EAQF/AVSQ)
对质量管理体系提出的要求为基础，可以
对已经进行过的质量管理要素的认证和审核结果进行认可。
大众集团承认
ISO/TS16949(VDA6.1
< br>、
EAQF
、
AVSQ
和
QS9000
的结合
)
的认证结果
和
VDA6.1
具有同等效力，然而，还未要求按照此标准进行认证。
认证证书的认可前提是，此种认证是由被授权的和被
VDA
允许的认证机构进行
的，并完整无缺地提供审核证明
(
包括不符合项报告
)
如果审核是由在
VDA
注册的主任审核员进行的，
第二方审
核也将只被认可
VDA6.1
中的个别要素，而不能作为体系的
总评价。
对第二方审核的这种认可是针对
VDA6.1
中的这些质量管理要素的，即如果企业
没有按
照
VDA6.1
进行过认证就必须在过程审核中进行补充审核的
那些要素
(
见
2.1
< br>节
)
。第二方审核必须是近两年之内进行的才有效。
过程审核和针对质量管理体系要素的补充审核中出现严重偏差时，
对质量管理体
系要素的评价结果低于
8
0
％时，
将拒绝承认质量管理体系的认证证书，
涉及到的供应
商将被大众集团要求由第三方认证机构进行复审。
3.1
概述
为了对不了解的供应商进行签定
合同的准备，特别是合同内容涉及到技术要求高
的产品时，
必须
对合同申请人的质量能力和开发方面的专门知识进行评审。
技术要求高
< br>的产品指的是：具有专门制造技术要求，高的质量要求，针对竞争所需要的技术特殊性
以及对于供应商开发能力的特殊要求的产品
。
合同签定前进行的质量能力的调查
是通过潜在供应商评价的方式进行的，人员由
大众集团不同部门的专家组成，
以求在时间消耗小的条件下，
在供应商的生产场所对其
技术和组织的可行性进行调查。
一般情况下，审核组由来
自供应商质量审核部门、产品开发部门和采购部，可能
的情况下，还有其它所涉及到的部
门，如生产
/
物流和用货厂的外购件质保部门的专家
们组成。
潜在供应商评价用于对合同申请厂家的
开发潜力和生产过程潜力的评价，是针对
由采购部门所确定的具体产品和生产过程的，<
/p>
特别要评价的是供应商具有相似产品的经
验以及产品制造中核心工
艺的能力和可能性。
为了评价的系统化和可重复性，要使用潜
在供应商评价的要求条例。审核时所涉
及不到的问题
/
要求可以不进行也不计入评价之中。评价产品开发能力可以通过一个补
充
的开发要求条例“零件制造业的开发伙伴的评价”来进行。
3.2
审核和评价的过程
潜在供应商评价的
过程是，调查和评价新供应商的提供零部件的能力，包括合适
的过程和工艺流程，以及满
足顾客要求
/
期望的可能性。
评价的范围是
:
·
满足零件的重要要求
(
重要特性
)
·
经验
/
参考
·
过程开发可能性
/
项目策划
·
使用的质量方法
/
质量技术
·
原材料
/
外购件
(
分供方资
格
)
·
顾客服务
/
顾客满意度
(
服务
)
·
生产
(
全部生产过程
< br>)
具备过程规程、工艺设备，有质量保证的措施
/
/
检测设备，物资转运
/
< br>物流
对每一个问题以及上述范围的评价按照下面的评价规则进行：
分数
单项要求的符合程度
10
8
6
4
0
大部分符合要求
小的偏差
*)
部分符合要求，大的偏差
符合程度不足，严重偏差
不符合要求
完全符合要求
*)
对“大部分符合要求”的理解是，有效地符合大于
3/4
的要求，没有特别的风险
单项条款的符
合
率
(E
E
)
和过程符
合
率
(E
P
)
的计算如下：
E
E
[
%
]
=
X
100 [ %]
单项条款下各要求的总得分
该条款的总分
E
P
[
%
]
=
全部条款总得分
[
%
]
所评价的条款数
3.3
总评价
要分别得出
E
P
和
E
DE
的等级。将总的评价结果分为
A
级、
B
级或者
C
级是根据“跨
栏原则”，即总是
E
P
和
E
DE
的低值决定总定级结果。
定级规则
:
级别
A
满足程度
E
P
[%]
E
DE
[%]
决
定是否给予合同
判
定
至少
90
至少
90
可给予
有条件地给予
不给予
没有严重的单项缺陷
改进计划
/
投资计划
在开发
/
SOP
之前可实现
在开发
/
SOP
之前实现
改进计划
/
投资计划
不好估计
/
不能实现
B
80 -89 75 - 89
C
0 -79 0 -
74
关于降级
?
?
如果改进计划
/
投资计划在开发
/SOP
之前还有一些单项指标不好估计
/
不能实现，则
该供应商必须降为
C
级。这一点将在审核报告中说明理由。
其它的降级原因在第六章中阐明。
如
果需要制定改进计划，则在评审之日和被评审的供应商确定下来。审核组将确
定改进计划
的制定、
完成日期和随后的各项活动的实施日期。
改进计划的跟
踪以及必要
时的复审将由顾客方的外审机构或开发部门进行。
在
SOP
之前必须进行一次过程审核<
/p>
/
产品审核
(
见
第四章
)
，
目标是达到
A
级。
即使
被评价为“不给予
合同”
(C
级
)
时，被审核厂家也要消除发现的缺陷，落实改进计划并
通知审核组，以便在下一次的合
同决定时对此给予考虑
。
4.1
概述
过程审核作为质量管理体系审核
(
通常由
VDA
认可的认证机构进行
)
的一个补充，
是针对按大众集团的特殊要求生产的零部件，依据大众集团的规定进行的旨在证明其
生产
具有可靠的过程和工艺流程的审核，可能的情况下，过程审核也用于希望成为供
应商的厂
家，即对其具有可比性的零部件和批量生产和正在使用的生产过程进行审
核。
过程审核用于评价
/
测
定产品和过程开发，分供方
/
原材料
(
外购件
),
零件制造各
个阶段，对顾客所有要求的符合程度以及顾客满意度的过程和工艺质量。
适用于采用过程审核这一调查方法的情况具有如下的特点：
-
新产品
-
新过程
/
新厂家
-
多工序
-
多个影响因素
-
大批量或物流量很大
-
专用设备多
-
客观要求要长期规划和使用
-
针对竞争的技术特殊性
在过程审核时
，要对过程质量和工艺质量是否与操作指导书、工艺文
件、程
序文件、配方、产品以及过程的技术条件、顾客要求和法规要求相
互一致，并对是否能保持下去进行综合评价。
对下列情况必须进行过程审核
:
-
新项目、新合同订单、生产地点转移
-
顾客以及法规的特殊要求
-
不同种类的过程和工艺流程
-
职能多但生产责任分散，或者
-
出现质量问题
/
未能满足顾客以及法规的要求
审核是针对特定零件的要求和其所
属的过程的。过程审核可分为两个主要类别：
A
B
产品
诞
生过程中
的
过程
审核
< br>
评价
合
同签发
后，产品开
发和过程开发
的
全部任务，和
批量生产时的过程审核
评价正在生产中的全部过程和工艺流程。
特别重要的是，全面落实顾客要求和法规要求，细致地进行了持续改进。
审核的重点是对提供给大众集团的零部件以及其所属的生产过
程及时进行规划
和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程实行了持续改进
(KVP)
。这里，人员
的培训和他们在生产过
程中所负有的责任特别重要。
为了验证质量管理体系在产品<
/p>
/
过程方面的有效性，制定的由单个提问组成的提
问表和按照
VDA6.1
进行的质量管理体系审核的内
容相似。
审核结果给出一个清晰的答
案，即对一个产品或产品组
，在产品诞生过程中，在批量生产以及为使顾客完全满意
而对顾客提供服务中，质量管理
体系的实际运行情况。
如果过程审核的结果满足不了要求，则
可对已有的质量管理体系的审
核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系审核。
在过程审核中，
所有至今发现的产品和过程
(
质量业绩
)
的问题，
均被列入被审核
范围，并在审核时对重要的
/
关键的产品特性相联系的过程能力进行评价
(
见
产品审核
第五点
)
。
< br>
为使系统地、可重复地分析成为可能，
采用了过程审核
的要求条例。审核时涉及
不到的提问可以略去，且不计入评价范围。
因为此项审核工作要求审核员具备丰富的产品和过程方面的知识，
所以审核可邀
请集团内的专家与负责供
应商质量审核的部门共同参与。
审核结果适用于整个相应的产品组
(
参照产品组目录
/
见附录
)
。
4.2
产品诞生过程中的过程审核
A
部分
战
略方向
产品诞生
策
划
落实
支
持性工作过程
纠正措施
/
持续改进
过程审
核可以提早到签发合同后不久就进行，
即使还未进行批量生产，
或还在规
划新的工厂时就可进行
(
绿草
地
)
。
这个
时期的审核是针对产品诞生过程中各个项目时间点的要求以及这些要求的
符合程度，包括
战略方向和策划及落实阶段中的各种支持性工作过程。
与过程
开发相比，
产品开发始终是一个独立的审核单元，
所以通常都是
用自己的
符合率进行计算和取证的。
过程开发也是作为一个独立的单元来评价，
到开始批量生产之前，
一直作为独立
的第二单元来取证。
在已经具有
/
可比的批量生产过程时，
其也要包括在审核中，
即发
现的不足之处必须反馈到新产品的产品规划和过程策划中去，以
便于在策划阶段就能
得到改进。
产品
开发和过程开发对今后批量生产时顾客是否满意起决定作用。
因此在项目阶
段中，在合适的时间间隔要检查是否符合
/
偏离各项
要求，必要时必须对此进行细化。
在产品诞生的所有阶段必须
进行风险预测和制订目标，
以便通过采取合适的措施
和持续改进
以满足顾客的全部期望
(
见
VDA
4.3)
。
4.2.1
CAD-
要求
自从采用计算机辅助设计以来，就存在在不同的计算机系统中
进行设计的问题。
如果说一直到
70
年
代数据更新仅仅通过图纸的更新来完成，现在几乎全部设计任务
需
要
借
助于产品
数
据
模
型
的传递来完成的。
世界级大企业的
高效率和富有成果的工作，
不仅需要
CAD
－系统和制造链之间进
行数据联系，而且需要将针对产品的来自开发、测量和生产各
过程的全部信息进行交
换。
在这种情况下，不同计算机系统间的数据交换变得越来越重要。
现代的工程方法，
如同步工程，
如果没
有产品数据交换是不可能实现的，
这种数
据交换大部分是通过数
据接口完成的。
实践中经常发生
CA
D
－数据交换障碍，
并引起成本增加。这种现象一方面由于编<
/p>
译程序的质量品质不足；另一方面由于接口格式化的技术要求不够准确。
< br>
供应商的
CAD
系统适应性将
在过程审核中作为过程
/
产品开发规划评价的一部分
进行评审，
在新供应商评审中，
CAD
－适宜性是通过一个提问表
“零件制造业的开发伙
伴的评价”来检查的。
在这种审核中，将评价“技术可行性”
即硬件和实际经验两方面。操作者必须是经过
技术基础培训的技术人员
< br>(
或可比性
)
，以及至少
3
个月的
CAD
培训
，并不断更新。另
外，一年以上的
CNC(
数控机床
)
－工作经验是必需的。必须提供证据，及供应商
具有
使用整车坐标系统工作的能力。为此，需要有一个接口，使该系统的数据能够输入。
所使用的软件必须和大众集团的系统兼容
(
如
Catia
或
Pro/Engi
neer)
，
可能的情况下，
必须具有
在线数据交换的可能性
(HyperKVS)
。
(
参阅
“大众汽车合作伙伴在产品诞生过
程中的框架条件”中开发一节
)
。
< br>
4.3
批量生产中的过程审核
B
部分
顾客满意程度
核心过程
分供方
服务
支持性工
作过程
纠正措施
/
持续改进
批量生产中的过程审核是以产品诞
生过程
(
产品开发和过程开发
)
完成之后为前
提的，并着重考虑顾客的满意程度和其它支持性工作过程
。
在产品诞生过程结束之后，
要贯彻
和落实已确定的整改措施，
这将是过程审核的
一部分内容。
在无过程开发的情况下对批量生产进行的过程审核，
可以在批量生产起动时
(SOP)
或者在整个生产期
进行，
过程审核的结果可以单独地或与质量管理体系审核
/
认证联系
起来，作为供应商质量能力总评价和供应商定级的测量值。
对于考察过程和优化过程来说，
不仅
要求对自己的生产进行缺陷分析，
并从中制
定出持续改进计划，
而且要求将分供方的过程纳入完整的过程链考虑之中。分供方也
必须为持续改进作出贡献
。
另一个过程是交货之后供应商对产品的跟踪和顾客服务，<
/p>
供应商必须尽快地了解
产品的问题和顾客满意程度的减退，并将其
作为立即整改的动因。
4.4
提问和过程要素的单项评分
对每项提问都要根据各自要求及其是
否一
贯
符
合
以
及
过
程
是
否
可
靠
等
情
况
来
评分，每个问题的得分可分为：
0
，
4
，
6
，
8
，
10
分
，符
合
要
求
的
程
度
作
为
评
分
标准。
分数
10
8
6
4
0
评价对单项要求的符合程度
完全符合要求
绝大部分符合要求；有少量偏差
部分符合要求；有较大偏差
满足符合不足，偏差严重
完全不符合要求
*)
*)
“绝大部分”应理解为
3/4
以上的规定都被证实有效且无特别风险。
计算单项过程要素的符
合
率
E
E
的公式如下
:
各个提问的实得分之和
x
100 [%]
E
E
=
各个提问的满分之和
4.5
过程审核的总评分
4.5.1
产品诞生过程
(A
部分
)
的总评分
对一个产品组的评价基于其在合同签定后的所处的阶段
(<
/p>
见图
6)
。
因此
，如果还
不存在制造过程，只能对产品诞生过程进行审核，就是说，对全部的策划活动进
行审
核。
如果存在着具有可比性的
批量生产过程
/
产品，也将根据
B
部分的要求条例对其
进行评价。发现的薄弱之处必须在供应商的策划
过程中确实地得到重视，并通过具体
的措施体现出来。
根据对
A
部分的评价得到对供应商的定级，即
产品诞生过程的符合率
E
D
，它由
两部分组成：产品开发
(
设计
)
的符
合
率
E
DE
，和过程开发的符合
率
E
PE
。
E
DE
+
E
E
D
[ % ] =
被评价的要素
[ % ]
4.5.2
批量生产
(B
部分
)
的总评分
如果产品诞生过程已经结束，
在
SOP
或其之后，
只根据
B
部分进行审核，
根据相
应的要求进行定级，所有在规划阶段制
定的措施必须在这种审核之前得到落实。
由于各个产品组具有
不同的工序，
对于
“生产”
这一要素的
评价必须将不同工序
的评价结果汇总起来从而得到
E
PG
。要素
E
Z
(
分供方
/
原材料
)
和要素
E
K
(
顾
客关怀
/
顾
客满意度
)
将各自得到评分。
对每一道工序进行审核以及根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来是必要
< br>的，这样可确保各个要素的同等重要性。因此，在“生产”这个大组中，对各种具体
的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的，故得到的符合率可能不同。
每个产品组的平均值
E
PG
是由以下公式得出的：
E
+
...
+
E
1
n
[
%]
E
%]
=
PG
[
被评价的工序数
其中
E
1
和
E
n
分别为各产品组生产的第一道和最后一道工序。
过程审核的总评价，即满足率
E
P
根据以下公式计算：
E
+ E
+
E
Z
PG
K
[
%]
E
P
[ %]
=
被
评
价
的
要
素
要素
“生产”
中的分要素可以作为质量管理体系中的过程评价的补充，
可以单独
列举出来并由此评价质量管理体系。这些分要素是：
E
U1
:
E
U2
:
E
U3
:
E
U4
:
人员
/
素质
生
产
设
备
/
工
装
运输
/
搬运
/
贮存
/
包装
缺陷分析
/
纠正措施
/
持续改进
通过对各道工序的评价和分
析将了解质量管理体系的
“接口”
的情况并暴露出不
足之处。在出现严重不足时，能导致要求按照
VDA6.1
对相关质量管理要素进行重新
审核。在这种情况下，对质量管理要素的补充评价
对于总定级具有重要意义
(
见降级
标
准
)
。
汇
总
只
对
自
至
审
核
日
期
所
要
部
要
求
< br>。
之
处
必
须
在
规
划
(
]
%
[
率
D
D
P
足
E
E
E
P
E
满
价
素
评
要
项
n
E
K
E
E
E
单
D
D
s
n
E
E
i
E
K
b
E
1
E
s
)
i
Z
)
E
序
b
)
Z
1
E
E
工
E
E
序
话
P
P
E
)
E
的
工
容
的
话
)
内
.
1
到
)
.
1
求
的
的
要
求
价
分
分
到
/
评
部
涉
及
的
要
/
)
.
)
.
2
A
果
部
A
涉
及
料
备
3
料
的
度
如
果
分
具
度
材
备
足
程
(
部
材
部
足
分
< br>具
满
过
发
发
程
如
原
B
/
全
满
部
原
部
客
生
开
开
过
(
< br>
发
产
方
(
客
B
/
全
顾
诞
品
程
生
发
开
生
供
产
顾
产
方
(
/
< br>/
生
供
产
务
价
品
产
过
诞
开
品
品
程
量
分
生
务
量
分
生
服
评
产
?
?
产
产
过
批
?
?
服
批
?
?
?
的
，
，
段
前
产
前
过
对
阶
之
生
之
产
P
< br>生
争
同
P
O
量
竞
)
S
批
O
S
量
不
段
，
的
为
件
时
产
)
< br>，
批
和
阶
核
后
性
地
后
的
察
部
动
生
零
起
量
容
审
之
比
草
之
性
考
< br>的
产
批
内
定
可
绿
定
比
时
产
生
和
(
审
签
备
签
可
要
生
量
< br>)
评
同
具
程
同
备
必
(
量
批
P
时
O
合
不
过
合
具
程
批
在
< br>S
转
(
运
将
全
须
现
足
必
实
不
员
和
了
核
足
现
审
满
发
，
能
在
< br>)
3
须
。
.
4
必
品
A
D
，
产
V
见
时
的
己
P
(
O
自
碑
S
和
程
< br>至
品
里
，
产
/
点
致
的
查
一
性
检
相
比
各
定
可
定
规
有
确
的
具
须
< br>团
客
必
集
顾
，
众
他
中
大
其
段
和
给
间
须
供
时
必
提
的
划
括
前
计
< br>包
之
目
以
项
可
P
O
，
核
S
好
审
在
定
的
配
商
产
分
商
生
作
应
量
< br>工
供
批
部
和
的
全
率
在
将
合
存
：
求
符
已
释
要
求
的
对
< br>注
)
)
1
2
5.1
概述
过程不稳定和过程能力不足，<
/p>
常常直接影响到产品质量并由此影响到顾客的要
求，通过产品审核
可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过
程。通过分析所发现的偏
差，能够有重点地找到和分析引起偏差的过程，以制定纠
正措施。
原则上供应商有责任定期地自己进行产品和过程审核，
大众
汽车集团在对供应
商进行过程审核之前也有重点地进行产品审核，以便从顾客的角度对重
要的产品特
性进行评价和对关键过程进行验证。
产品审核的任务是，
考核准备交付的产品是否与对顾客至关重要的特性要求相
一致，从而推断出零件
/
送货质量，追
溯出引起偏差的过程缺陷，在这种情况下制定
出纠正措施。
其它细节见
VDA
6.5
。
5.2
审核的实施和整改措施
产品审核只能
涉及到那些与供应商商定的重要特性。特性的选择必须考虑
风
险因素，即针对那些能导致
A
类缺陷和
B
类缺陷的特性
(
见下页的表格
)
，很费时的
检验在
产品审核时可以不进行，在这种情况下，可以接受供应商提供的针对该产品
的最新的试验
数据。重要特性可以如下述举例：
-
与顾客要求相偏离的特性
(
已发生的顾客抱怨
)
-
尺寸
(<
/p>
基准尺寸，功能尺寸，装配尺寸
)
-
材料
-
功能
-
外观
-
产品标识
对检验时出现的
C
类
缺陷也要进行记录和评价。
审核一定要在最近的生产批次中抽取零件，
< br>这样可以了解当前的过程质量。
用
于审核的零件要直接从
库中或者说从准备交付给顾客的原包装中抽样。
装运器具的品
质、
清洁程度和包装将同时被评价，
但不作为产品审核的评价项
目，而是被纳入过程审核及评价之中。
产品审核所需零件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，
一般来说，
一
个零件号至少要抽
5
－
10
件，要反映出目标值和实际值并进行评价
< br>(
表格见附录
)
。
在确定了与顾客要求有偏离时，
要制定立即整改措
施，
例如：
对库存进行挑拣、
隔离、过
程中的或者在顾客处的特殊措施，这些措施必须短期内落实。
在检验零件的同时，
也要对检验和测量设备的品质和性能进行评价，
并在过程
审核中给予重视。如发现与要求有偏差也必须商定整改措施。在过程审核中
审核员
不计算质量指数
(QKZ)
，<
/p>
它们作为供应商的责任，
由供应商在内部产品审核中确定
(
见
VDA6.5)
。
如发现这方面的缺陷将在确定过程审核的总结果时给予重视，
由此可能导
致
降级
(
见
第
6
章：总评价
)
。
?
对
已
有
的
零
件
进
行
隔
离
、
挑
选
?
< br>对
过
程
和
检
验
活
动
进
一
步
分
析
?
通
知
用
货
厂
并
风
险
评
估
?
制
< br>造
过
程
/
检
验
过
程
中
的
纠
正
措
?
认
真
制
定
纠
正
措
施
并
落
< br>实
?
提
供
过
程
能
力
和
零
缺
陷
的
施
，
必
要
时
全
数
检
验
< br>
证
据
?
对
过
程
和
最
终
产
品
加
强
检
验
?
验
证
措
施
有
效
性
措
施
?
必
要
时
更
改
技
术
条
件
?
必
要
时
对
交
付
前
的
产
品
1
0
0
％
< br>
后
续
整
改
措
施
?
通
知
用
货
厂
协
商
整
改
措
施
抱
怨
响
的
偏
差
立
即
整
改
措
施
检
验
抱
怨
没
能
满
足
规
，
6.
质量能力的总评价、定级
每个产品组的总评价由下述组成
:
?
质量管理体系评价
(
针对
VDA6.1
的全部或
者部分选择的要素的总符合率
E
GE
S
)
，或第三方认证
?
过程－评价
产品开发和过程开发的符合率
E
d
和
/<
/p>
或批量过程的符
合
率
E
P
?
产品审核
并对批量供应商处的每一种缺陷级别的缺陷发生率进行说明
如果只针对产品和过程进行审核，因为已经有了质量管理体系的审核结果
/
认证，
或准备给出结果，
那
么定级就根据过程和产品审核的结果进行，
并同时考虑已有的质量
管理体系的审核结果。
对于新产品有时只根据过程审核进行定级
(
见
4.3
节
)
，
并考
虑
后面所述的降级标准。
由审核员选定
的并纳入审核过程的质量管理体系的各个要素，不被计算进过程审
核的符合率中，但是，
在定级为
A
、
B
或者
C
时要考虑这些被评价的质量管理体系要素
对降级的影响
(
见降级标准
)
。
在产品审核中发现的缺陷也可导致被降级。
定级尺度
对被审核的企业用下面方法定级：
定级
符
合
率
E
GES
/ E
D
/
E
P
[%]
至少
说明
规定
/
要求
?
顾客对开发
/
批量生产的要求绝
大部分得到满足
?
没有严重的弱项
?
供应商要制订纠正措施
/
持续改进
A
90
具备质量能力
B
80
–
89
?
限期制订整改计划，在可接受的
有
条
件
的质量能
期间内完
成
力
?
纠正措施
?
复审
?
制定立即整改措施
?
不签订
新零件合同
?
供应商要落实整改和投
资计划
?
必要时复审
C
0
–
79
不具备质量能力
定级为
A,
B
或者
C
时将使用“跨栏原则”
，
也就是说，
E
ges
，
E
D
和
/
或
E
P
中的最低值将决定其级别。
例如
:
E
D
= 92 %
和
E
GES
= 81%
?
B
级
E
P
= 79 %
和
E
GES
= 80%
?
C
级
如果处于同一组别中，则总的定级和单一组别是一致的
E
P
=
83 %
和
E
GES
= 85%
?
B
级
降级标准
:
由
A
级降至
B
级的理由，即使符合率大
于
89%
?
不具备根据
VDA
6.1
或者具有可比性的
(EAQF, AVSQ,
ISO/TS 16949)
质量管理体系
的认证。
?
一个或多个质量管理体系的或过程审核的评价要素低于
75%
的符合率。
?
一个或多个关于质量体系审核
/
过程审核
/
验证
D/TLD
零件的提问被评为
0
分
/
否
。
?
<
/p>
产品审核中发现了
A
级或
B
级的缺陷。
降至
C
级的理由，即使满足率大于
79%
?
拒绝落实整改计划或者在
顾客多次敦促下也不落实
。
?
大众集团提出的重大的质量目标没能达到。
?
遵循不了项目的目标期
限
，以及改进计划
< br>/
投资计划在
SOP
之前实现不
了。
审核员要对降为
B
级或
C
级清楚地、
准确地陈述理由并写进审核报告中。
7.1
概述
法规强制要求汽车制造厂商必须
满足对于批量生产的汽车来说最起码的要求。因
而，对供应商来说，也要提供证明文件，
这种文件应该保护供应商和汽车制造厂商并非
由于自身过失责任
(
产品责任
)
而造成的损害，如禁止出售和违约罚款等
(
过失责任按
BGB §
823
)
。
为了能够针对制造商责任采取足够的避免损害的措施，
大众集团从法律框架出发，
将提供证据文件的义务扩展至对生命安全有关的零件上。
除了质量管理体系的一般要求之外，
供应商还必须提供
< br>D/TLD
－零件的质量证据文
件，并至少保存
15
年。这些文件是用“
D
”或“
TLD
”标识的技术文件，如图纸、表格、
生产许可、技术供货条件、检验规程、样件报告和其它质量记录，这些文件在需要时能
提供不负有责任的证据。
属于质量证据文件的还
有按计划进行的活动、人员的选择和培训、检验设备的适
宜性以及过程能力调查和往来信
件。
供应商必须在发生损害的情况下和
/
或在大众集团的要求下，能够提供证据，以证
明在防止出
现产品缺陷方面尽心尽责。
大众集团要针对供货产品的规定特
性检查上述要求并期望供应商对要提供的每一
D/TLD
－零件
进行了系统化的证据文件存档工作。
如果在审核中发现不足之
处，要求供应商尽快地制定必要的措施和落实的期限，
并按照审核报告的规定时间将它们
正式地回复至审核部门。
在此之后，
决定是否有必要
进行审核。
如果审核
结果良好，
则要求供应商按
7.2
至<
/p>
7.5
节或其它可比性的规定至少每年一次对
存档责任的有效性进行自我检验
(
自审
)
，必要时制定整改措施。自审结果至少存档
15
年。
供应商必须针对确保和严守质量要求进行的各种活动能随时出示证据
。
VDA
第一卷，
VDA6.1
以及
Formel
Q
－质量能力中的有关存档
责任的所有规定必须受到重视。
7.2
审核方法
< br>在审核时要按要求条例“验证
D/TLD
－零件”
(
见第
11
章
)
完整地进行，
涉及
不到的可删去。
(
对各项提问的
评定参见
7.4
节
)
< br>。
7.3
确定产品组
/
选定零件
(
表格：质量审核
验
证
D/TLD
零件，产品审核结果一览
)
产品组可在大众集团进行的首次
D/TLD
零件审核时确定
，通常采用大众集团进行
供应商质量能力审核时给定的产品组
(
参见附录中的产品组目录
)
，在提供具
有不同的
D/TLD
－特性的新产品时，大众集团要对其进行一
次新的审核。
必须确保将所有的存档责任件
< br>(D/TLD)
和所有规定的存档责任特性视作重要零件
和重要特性，在体系审核时，要针对所提供的
D/TLD
－零件
的每一个存档责任特性选择
样件，对这些零件，通过过程审核和产品审核必须证明其符合
了规定的要求。样件的选
择可以根据供应商处的不断更新的供货清单“向大众集团提供的
存档责任件”进行。
产
品审核时抽样的多少，要根据零件以及检
验的特性合理确定，也就是说，从供货清单中
的抽样必须覆盖到所有存档责任特性。
7.4
单项提问的评价
/
审核结果
评价每项提问是针对是否一直符合
要求，以及过程是否可靠来进行：
现状
完全符合要求
符合全部要求的
3/4
以上，无特别的风险
不符合要求或符合要求不够
评价
是
大
部
分
否
所有遇到的提问都必须满足，不满
足之处，要通过供应商制定的整改计划来解决。
如果全部要求得到大部分的满足，并无特
别的风险，将签发一个关于
验证
D/TLD
－零
件的系统认可。
如果确定有直接影响
产品质量的偏差
(
如：缺少检验仪器
)
，则需制订立即整改措
施
(
如，委托外单位检验
)
，
以确保产品质量。
如果供应商不能
满足要求，将通知用户厂。
大众集团采购部将负责停止接受供货。
7.5
审核报告
/
整改计划
审核报告包括下列文件和证据
:
“质量审核
验证
D/TLD
－零件”的首页包括：零件挑选的说明，
D/TLD
特性，产品审
核的结果和存档责任特性的满足度。如果没有满足
顾客要求，则要制订立即整改措
施。要确定所要求的整改计划的期限
(
全部必须落实的措施的最后期限
)
。
2.
要求条例
验证
D/TLD
－零件，附评价
3.
整改计划
在确定了与要求条例中的提
问出现偏差时，要制订整改计划
(
注明薄
弱之处
/
措施，
< br>消除期限和责任者
)
。
列出的薄弱之处要在承诺的期限之前予以消除。
4.
产品审核结果一览表要注明全部存档责任特性的检验结果。
<
/p>
对
D/TLD
－特性必须特
别地表明出来。
供应商在对存档责任进行自我审核
时，其系统化的和符合规定的工作方法将由大众
集团在过程审核的范围内进行检查和评价
。
7.6
技术文件的标识
在大众集团中有两种同级别的标识符号
(D
< br>和
TLD)
。
D-
标识
:
如果尺寸、文字说明涉及到法规及企业内部的制造规范的话，在图纸，
TL
－
VW
等
技术文件中使用<
/p>
D
标识。为了标示出存档责任，在标题栏
(
图纸说明栏的“
D
标识”区
域或者“
./SafetyDoc.
”区域
)
中标出
D
。技术
文件中的尺寸或者其它
D
特性将用两端限位的横杠
( )
标识出来。
TLD-
标识
:
在标题栏
(
图纸说明栏
)
的“
./SafetyDoc.
”区域中不出现
D
，而是出
现了
TLD
。此时，在“技术文件”区域中将出现相应的
TLD<
/p>
－号码，这些号码所表示的
技术文件中包含了必须存档的技术特性
和对法规的说明。
特性或法规上的横杠符号则没
有了。
在
TLD
－汇编中只
列出了重要的具有概括性的技术供货条件。
如果在这些技术供货
条件中还要参阅其它的技术供货条件，那么其它技术供货条件也同样属于存档责任文
件。
8.
审核文件
/
证据资料
在潜在供应商评价、过程审
核、产品审核或者
D/TLD
－零件的质量审核结束之后，要<
/p>
和供应商阐明必要的整改措施，并确定制定和落实整改计划期限。
审核的评审结果要汇总在审核报告中，供应商代表和审核员要在报告上签字。
从报告中可了解质量能力总的定级情况，
被评审
的质量管理要素、
过程要素、
各工序
的
符合率，产品审核中每一类缺陷级别的缺陷数量以及整改计划中的措施。对特殊要求即
验
证
D
零件，如果根据需要进行了考核并符合要求的话，要单独签
发认可。
在审核中发现的直接影响零件质量的不足之处和<
/p>
/
或被定为
C
级
时，要和供应商商定
立即整改措施以确保满足顾客要求的交货质量。
审核结论、审核报告以及整改计划的实施进度情况将分发给大众集团所有的有关部
门。
供应商负有这样的义务，
即对和审核员共同制定的整改计划的基本方案具体化、
完善
化并提交给大众集团。
就是说，整改计划要有对
已实施的
/
已制定的措施的详细说明，并要有每项工作的完
成日期和责任人。整改计划要按规定的时间提交给大众集团的审核部门。
供应商具有自审的义务，
以对整改计划的实施情况进行检
查，
并将落实情况正式通告
给大众集团的审核部门。
要求条例
?
潜在供应商评价
?
过程审核
?
验证<
/p>
(D/TLD-
零件
)
1.
对制造零件的要求
/
重要特性的满足
供应商提供某种产品的资格，
从根本上讲取决于其能否满足对该产品的具体要
求，如在设计任
务书、技术文件
(
技术条件
)
中所规定的那些要求。重要特性能否被
满足可以从专门的生产工艺、质量
管理过程中了解，可能情况下，对比其提供给其
他竞争对手的产品情况。
例如，要重视下述要点：
-
能力分析
(Cpk-
值
)
-
设计和过程的
FMEA
-
可靠性指标
-
必要的试验、实验室和测量设备
-
必
要
的核
心
技
术
(Know How)
2.
经验
/
各种评价的参考
供应商资格的重要标
志是，
生产相似产品的经验和熟
悉
汽车工业的
特
殊要
求
，包
括
按
照
VD
A6.1
建立有效的质量管理体系，并通过认证
(
或其它具有可比
性的认证
)
。人员的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是特别重要的。
要点
:
-
-
-
相似零件的经验
增值的主要部分和潜
在供应商内部制造过程对产品主要特性的影响。
即时供货方案的实现
(
内部
/
外部
)
-
内部
:
一
体化的合同
/
供货批量控制，
JIT
-
外部
:
JIT,
供应商的就近仓储，直送
有效的、被评价过的质量管理体系
- VDA6.1
认证
-
第三方审核
-
内审
，过程质量的评价
-
VDA6.3
内
审和外审
-
其他过程审核
3.
过程开发的可能性
/
项目规划
对于一个成功的项目开发，
供应商在项目管理方面的经验具有决定性的意义。
对此的评价可以针对已经进行过的项目
，供应商的项目管理的标准化程序以及按照
大众集团的要求已经开展起来的活动，如产品
可行性研究来进行：
要点：
-
-
项目负责人的任命、接口的规定
目标明
确的项目阶段
-
确定的时
间计划
现有的
能力
-
人员素质
-
原材料
-
厂房
-
设备、工装
模
具
，检测设备
-
运输器具
-
计算机辅助制造
(CAM)
-
计算机辅助质量管理
(CAQ)
满足产品的特
殊
要求
-
顾客要求
/
法规要求
-
搬运
-
包装
-
工作和检验场所的设置
- FMEA
-
设备能力证
明
-
工装模具
-
检测
设备
信息交换的可能性
-
文件的翻译
-
数据传递
-
电子数据处理接口
确保二次配套厂也做到上述要点：
-
项目阶段
-
目标
-
生产能力
-
产品要求
-
批量前试生产
-
信息交换
-
-
-
-
107
4.
质量方法
/
质量技术
为了确保竞争能力，
根据顾客的愿望对产品质量进行不断地改进是必要的。大
众集团的供应
商们参与了持续改进的过程。因此，是否适合作为大众集团的供应商
取决于供应商的创新
能力以及系统化改进的能力。
为此，质量方法和质量技术的应
用是重要的前提条件。同时，对于零部件以及
缺陷分析所需的技术手段也是前提条件。<
/p>
要点：
-
预防性措施
- QFD
-
试验规划，
DOE
- FMEA
-
试制，试验
-
“故
障
树”分析
为提高效率和质量的促进措施
-
持续改进计划
(KVP)
-
精益生产
(Lean-Production)
-
合理化建议的系
统
-
质量小组
针对质量改进正在实施的措施
-
质量目标
-
质量成本
-
问题分析
内
部
的检验可能性
(
实验室
,
测量设备
)
-
原材料
/
外购件
-
生产
–
顾客关怀
/
顾客满意度
(
服务
)
-
-
-
107
5.
原材料
/
外购件
为确保顾客满意，
供应商不仅将自己内部的生产置于有效的控制之下，还要根
据产品的要求对
分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。
只有考虑
了分供方
的运营，才能保证对顾客供货的
可
靠
性
和产品的可追溯性。
要点：
-
仓库状态
–
一体化的仓库管理系统
-
防损伤的仓储条件
-
先进先出
(FIFO)
-
存储时间
–
有序，清洁
-
标识
-
能力证明
/
过程优化
- Cmk, Cpk
–
持
续
改进
-
供
应
商
评审
-
质量能力
-
质量业绩
-
物流能力
107
6.
顾客关怀
/
顾客满意度
(
服务
)
为了保证发货质量必须使用
合适的手段，例如，对问题处理的情况和采取的纠
正措施进行跟踪，通过确定的紧急情况
和故障情况的应急战略措施来保证给顾客的
批量供货，通过产品检验和发货审核来监督发
货质量和物流要求的执行情况。
要点：
-
不断地和顾客保持联系
–
与顾客的开发合作
-
信息交流的可能性
-
语言能力
-
产品使
用
的知识
紧急情况和故障情况应急战略
-
制造中断和运输中断
-
发货问题
-
PPS-
故障
(
计划－生产－控制系统的故障
)
-
DFUE-
故障
(
数据远程传递的故障
)
实施产品审核，自我检验可能性
-
半成品检验
-
分总成
-
试装
-
包装
-
标识
实施可靠性检验
问题处理
-
缺陷分析
–查明原因
-
改进计划
-
授权的、有能力处理问题的联络人
发货运输
-
运输器具的控制和保养
-
发货文件
-
零件
/
运输器具的标识
-
-
-
-
-
107
7.
生产
要素“生产”中的每一个问题的评价是基于对所有必须重视的各道工序的整体
效果的。
就是说，
如果某一道工序的某个不足之处对整个产品产生严重的
不良影响，
就会导致所涉及的问题
/
要
点的明显的丢分。
7.1
各道工序
(
正在使用的各道工序
)
要评价对将
来提供的产品有重要影响的各道工序。在必要的情况下，还要重视
提供外部加工工序质量
保证的证据和措施。
如果提供给大众集团的产品是使用已有的
设备进行制造的，那么这些设备将纳
入评价之中。如果已计划采购新设备，那么已有的具
有可比性的工艺过程将被评价。
除此之外，审核员将检查文件资料，如待采购设备的期限
计划或者采购设备要求说
明书。
要点：
-
-
-
-
-
合适的机器
/
设备
-
能力证明
-
强迫控制功能
–
调整
-
工艺参数保证
-
设备保养状态
-
生产能力
柔性制造
/
检
验
系
统
缺陷单
元
/
纠正措施
工作岗位符合人机工程学的设置
人员培训
/
自我负责范围
/
任务分配
107
7.2
工艺规定
/
工艺质量
明确的工艺控制是产品保持
高质量的前提条件。在评价中不仅要考虑
产品特
性的
监
控
，还要考虑工艺参数和操作规程的制定和遵守情
况
。
要点：
-
-
-
-
作业指导书和检验指导书、参考样件
生产认可
SPC /
缺陷收集卡
/
带有变化趋势的原始数据卡
工作日志
物流
7.3
要对零件质量在内部转运中可能受到的损伤进行评价。因此，
为
防止错误的安
装、使用不合格零件以及由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏，
实施零
件控制措施是特别重要的。
要点：
-
-
-
-
标识
/
合格品的交付
零件在生产线上的准备
- JIT
-
看板管理
-
近距离转运，无交叉运输
隔离仓库
零件搬运
-
合适的运输设备
/
周
转
箱
-
包装
-
超
装
107
结构
A
产品诞生过程
战略方向
产品诞生
策
划
落实
支持
性过程
纠正措施
/
持续改进
-
产品开发
/
设计
(
规划和落实
)
-
过程开发
(
规划和落实
)
B
批量生产
顾客满意
度
核心过程
分
供
方
服务<
/p>
支持性过程
纠正措施
/
持续改进
-
分供方
/
外购件
-
生产
(
每一道工序
)
-
顾客关怀
/
顾客满意度
(
服务
)
107
-
-
-
-
-
-
-
-
-
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