-
1
工艺基本概念
1.1
一般概念
< br>1.1.1
数控加工：
numerical
control machining
根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数
控
装置
或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方
法。
1.2
生产对象
1.2.1
原材料：
raw
material
投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2
主要材料：
primary
material; direct material
构成产品实体的材料。
1.2.3<
/p>
辅助材料：
auxiliary material;
indirect material
在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
1.2.4
代用材料：
substituent
在使用功能上能够代替原设计要
求的材料。它具有被代替材料所具备的全部
或主要性
能。
1.2.5
易损材料：
quick-
wear material
在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
1.2.6
废料：
waste
material
在制造某种
产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
1.2.7
型材：
section
金属或非金属材料通过拉制、轧
制或压制等方法所获得的具有特定几何形状
截面的材
料。
1.2.8
板材：
plate
金属或非金属材料通过轧制或压
制等方法而获得的各种不同厚度的板状材
料。
1.2.9
棒材：
bar stock
金属或非金属材料通过拉延、轧
制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10
铸件：
casting
将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
1.2.11
锻件：
forgings
金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
1.2.12
焊接件：
weldment
用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13
模压件：
molded
parts
利用模具压制的工件。
1.2.14
冲压件：
stamping
用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1
.2.15
合格品：
accepted
product;;conforming article
通过检验质量特性符合标准要求的制品。
1.2.16
不合格品：
defective unit; non conforming article
通过检验
,
质量特性不符合标准要求的制品。
1.2.17
废品：
discard
不能修复又不能降级使用的制品。
1
.2.18
返修品：
rewotking parts
通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。
1.2.19
样品：
specimen
; sample
用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。<
/p>
1.2.20
工件：
< br>workpiece
加工过程中的生产对象。
1.2.21
配套件
(
配件
)
：
fitting
part
组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。
1.2.22
备品（备件）：
spar
e part
储备待用的易损件。
1.2.23
附件：
accessory
1)
供用户安装、调整和使用产品所需要的工具、检测仪表等
，或为扩大产品使
用功能所需的附属装置。
2)
随同主要文件一同制定或发出的有关文件。
1.2.24
零件：
part
不采用装配工序而制成的产品。
1.
2.25
部件：
subassembly
由两个或两个以上的零件或由材料、
零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组
成
的产品。
<
/p>
1.2.26
标准件：
standard
part
按国家标准、部标准（专业标准）或企业标准规定制造的零、部、组（整）件
。
1.2.27
外购件：
purchased part
不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。
<
/p>
1.2.28
外协件：
teamwork
part
由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部
、
组
（整）件。
1.2.29
易损件：
quick-
wear part
产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。
1.2.30
试件：
testing
part
为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织和可加工性等而专门做的样件
。
1.2.31
一般特性：
general character
除关键特性和重要特性以外的所
有特性，
一般情况下此类特性不会影响产品的使
用
性能。
1.2.32
重要特性：
important character
此类特性如达不到设计要求或发生故障，可能导致产品不能完成所要求的使命，
但
不会引起产品或主要系统失效。
1.3
工艺方法
1.3.
1
锻造：
forging
在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局
部或全部的塑
性变化，
以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。
1.3.2
铸造：
casting
将熔融金属浇注、压射或吸入铸
型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性
能铸件的
方法。
1.3.3
钳加工：
bench
work
一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
1.3.4
焊接：
welding
通过加热和加压或两者并用，并
且用或不用填充材料，使焊接达到原子结合
的一种加工方法。
1.3.5
铆接：
riveting
借助铆钉形成的不可拆连接。
1.3.6
热处理：
heat
treatment
将固态金
属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组
织，从而
获得所需要性能的加工方法。
1.3.7
表面处理：
surface
treatment
改善工件
表面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮
化、磷化、
喷砂、喷丸、表面涂覆等。
1.3.8
表面涂覆：
surface
coating
用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。
1.3.9
机械加工：
machining
利用机械力对各种工件进行加工的方法。
1.3.10
冷作：
cold
work
在基本不改变材料断
面特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品
的方法。
1.3.11
冲压：
stamping
使板料分离或成形而得到制件的方法。
1.3.12
压力加工：
mechanical metal
processing
使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。
1.3.13
塑料成型加工：
plastic
processing
将塑料
转变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、
接触成型
等。
1.3.14
< br>电加工：
electric machining
直接利用电能对工件进行加工的方法。
1.3.15
电火花加工
：
electrical discharge
machining(EDM)
在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对
工件进行
加工的方法。
1.3.16
装配：
assembly
按规定的技术要求，将零件或部
件进行配合和连接，使之成为半成品或成品
的工艺过
程。
1.3.17
包装：
packagin
g
1)
为在流通过程中保护产品，方便储运，促进销售，按
一定技术方法而采用的
容器、材料及辅助物等的总体名称。
2)
为达到上述目的而采用的容器、材料和辅助物的过程中施
加一定技术方法等
的操作活动。
2
机械加工工艺
2.1
切削加工工艺
2.1.1
车削：
turning
工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.2
铣削：
milling
铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.3
刨削：
planning
shaping
用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。
2.1.4
钻削：
drilling
用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。
2.1.5
铰削：
reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金
属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求
的加工方
法。
2.1.6
锪削：
spot
facing; counterboring; countersinking
用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。
2.1.7
镗削：
boring
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.8
磨削：
grinding
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
2.1.9
研磨：
lapping
用研磨工具和研磨剂，从工件上
研去一层极薄表面层的精加工方法。
2.1.10
珩磨：
honing
l
利用珩磨工具对工件表面施加
一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线
往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法
。
2.1.11
抛光：
polishing buffing
利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。
2.1.12
深孔钻削：
deep
hole drilling
孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。
< br>2.1.13
粗加工：
roughing
从坯料上切除较多余量，所得到
的精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。
2.1.14
精加工：
finishing
从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高
的加工过程。
2.1.15
光整加工
：
finishing
精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要
求或强化
其表面的加工过程。
2.2
典型表面加工工艺
2.2.1
孔加工
2.2.1.1
盲孔：
blind
hole
未穿透的孔。
2.2.1.2
通孔：
through
hole
已穿通的孔。
2.2.1.3
深孔：
deep
hole
孔深与孔径之比大于五倍的孔。
< br>2.2.1.4
内螺纹底孔：
internal
screw thread bottom hole
内螺纹加工前所加工的孔。
2.2.
1.5
钻孔：
drilling
用钻头在实体材料上加工孔的方法。
2.2.1.6
扩孔：
hole
expanding
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
2.2.1.7
绞孔：
reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。
2.2.1.8
锪孔：
counterborin
g;countersinking
用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。
2.2.1.9
镗孔：
boring
用镗削工具扩大工件孔的加工方法。
2.2.1.10
车孔：
hole
turning internal turning
用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。
2.2.1.11
磨孔：
hole
grinding
用磨削工具加工工件孔的方法。
2.2.1.12
冲孔：
punching
用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。
2.2.1.13
电火花打孔：
spark erosion
perforation
用电火花加工原理加工工件孔的方法。
2.2.1.14
钻中心孔：
center
drilling
用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。
2.2.2
外圆加工
2.2.2.1
车外圆：
cylindrical
turning
用车削方法加工工件的外圆表面。
2
.2.2.2
磨外圆：
cylindrical
grinding
用磨削方法加工工件的外圆表面。
2.2.3
螺纹加工
2.2.3.1
车螺纹：
threading;
thread turning
用螺纹车刀切出工件的螺纹。
2.2.3.2
磨螺纹：
thread
grinding
用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。
2.2.3.3
研螺纹：
thread
lapping
用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。
2.2.3.4
< br>攻螺纹：
tapping
用丝锥加工工件的内螺纹。
2.2.4
倒角、去毛刺加工
2.2.4.1
倒角：
chamfering
把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。
< br>2.2.4.2
倒圆角：
rounding;
filletting
把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。
2.2.4.3
去毛刺
:deburring
消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
2.3
钳加工工艺
2.3.1
找正：
aligning
用工具和仪表，
根据工件上有关的基准，
找出工件在划线、
加工或装配时的正确
位
置的过程。
2.3.2
划线：
layout
在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。
2.3.3
样板划线：
te
mplate scribing
依照样板划出工件形状。
2.3.4
配作：
match
working
以已加工的工件为基准，
加工与其相配的另一
工件，
或将两个（或两个以上）
工
件<
/p>
组合在一起进行加工的方法。
2.3.5
倒钝锐边：
breaking
sharp corners
除去工件上尖锐棱角的过程。
2.3.6
校平：
flattenin
g
消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。
2.3.7
校直：
straighte
ning
消除材料或制件的弯曲的加工过程。
2.4
自动化制造系统
2.4.1
数控（数字控制）：
numerical
control (NC)
用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。
2.4.2
计算机数控：
computer
numerical control (CNC)
用存储程序计算机代替数控装置。
按照计算机中的控制程序来执行一部分或全部
数
控功能的数字控制系统。
2.4.3
直接数控：
direct
numerical control (DNC)
用一台大型通用计算机
（或中央计算机）
输出的数据直接供给一群
（几台
到几百
台）
数控机床，以控制各台机
床自动地完成各自工作的数字控制系统。
2.4.4
计算机辅助设计：
computer aided
design(CAD)
通过向计算机输入设计资料，
由计算
机自动地编制程序，
优化设计方案并绘制出
产
< br>
品或零件图的过程。