-
常用工艺术语
常用工艺术语
1
工艺基本概念
1.1
一般概念
< br>1.1.1
数
控
加
工
：
numerical
control
machining
根据被加工零件图样和工艺要求，
编制成以
数码表示的程序输
入到机床的数控装置
或控制计算机中，
以控制工件和工具的相对
运动，使之加工出合格零件的方法。
1.2
生产对象
1.2.1
原材料：
raw
material
投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2
主要材料：
primary
material;
direct
material
构成产品实体的材料。
1.2.3
辅助材料：
auxiliary
material; indirect
material
在生产中起辅助作用而不构成产品实体的
材料。
1.2.4
代用材料：
substituent <
/p>
在使用功能上能够代替原设计要求的材料。
它具有被代替材料所具
备的全部或主要性
能。
1.2.5
易损材料：
quick-
wear material
在正常使用条件下，容易损坏或失效的材
料。
1.2.6
废料：
waste
material
在制造某种产品过程中，
剩下的而对本生产
对象不再有用的材料。
1.2.7
型材：
section <
/p>
金属或非金属材料通过拉制、
轧制或压制等
方法所获得的具有特定几何形状截面的材
料。
1.2.8
板材：
plate
金属或非金属材料通过轧制或压制等方法
而获得的各种不同厚度的板状
材料。
1.2.9
棒材：
bar stock
金属或非金属材料通过拉延、
轧制工艺获得
的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10
铸件：
casting
将熔融金属浇入铸型，
凝固后所得到的金属
制件或毛坯。
1.2.11
锻件：
forgings
金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛
坯。
< br>
1.2.12
焊接件：
wel
dment
用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13
模压件：
molded
parts
利用模具压制的工件。
1.2.14
冲压件：
stampin
g
用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1.2.15
合
格
品
：
accepted
product;;conforming article
通过检验质量特性符合标准要求的制品。
1.2.16
不
合
格
品
：
defective
unit;
non
conforming article
通过检验
,
质量特性不符合标准要求的制
品。
1.2.17
废品：
discard
不能修复又不能降级使用的制品。
1
.2.18
返修品：
rewotking parts
通过修复或重行加工，
质量特性符合标准要
求
的制品。
1.2.19
样品：
specimen
; sample
用于材料试验分析，
产品质量对照及商品宣
传的单个或多个物品。
1.2.20
工件：
workpiece
加工过程中的生产对象。
1.2.21
配套件
(
配件
)
：
< br>fitting part
组成产品的零件、
部件、<
/p>
标准件及元器件等
的总称。
1.2.22
备品（备件）
：
spare part
储备待用的易损件。
1.2.23
附件：
accessory
1)
供用户安装、
调整和使用产品所需要
的
工具、
检测仪表等，
或为扩大产品使用功能所
< br>需的附属装置。
2)
随同主要文件一同制定或发出的有
关文件。
1.2.24
零件：
part
不采用装配工序而制成的产品。
<
/p>
1.2.25
部件：
subassemb
ly
由两个或两个以上的零件或由材料、
零件等
以可拆卸或不可拆卸的连接形式所组成
的产品。
1.2.26
标准件：
standard part
按国家标准
、部标准（专业标准）或企业标
准规定制造的零、部、组（整）件。
1.2.27
外购件：
purc
hased part
不是本单位设计、
制造的，
而是从其他单位
购买来的产品。
1.2.28
外协件：
teamwork part
由本企业提供设计图样资料，
委托其他企业
完成部分或全部制造工序的零、部、组
（整）件。
1.2.29
易损件：
quick-
wear part
产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。
1.2.30
试件：
testing
part
为试验材料的机械、物理、化学性能、金相
组织和可
加工性等而专门做的样件。
1.2.31
一般特性：
general character
除关键
特性和重要特性以外的所有特性，
一
般情况下此类特性不会影响
产品的使用
性能。
1.2.32
重要特性：
important
character
此类特性如达不到设计要求或发生故障，
可
能导致产品不能完成所要求的使命，但
不会引起产品或主要系统失效。
1.3
工艺方法
1.3.
1
锻造：
forging
在加压设备及工（模）具的作用下，使金属
坯料或铸锭产生局部或全部的塑
性变化，
以获得一定几何形状、<
/p>
尺寸和质量的锻件加
工方法。
1.3.2
铸造：
casting <
/p>
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，
待其凝固后而得到一定
形状和性能铸件的
方法。
1.3.3
钳加工：
bench
work
一般在钳台上以钳工工具为主，
对工件进行
的各种加工方法。
1.3.4
焊接：
welding <
/p>
通过加热和加压或两者并用，
并且用或不用
填充材料，使焊接达到原子结合的一种加工方
法。
1.3.5
铆接：
riveting
借助铆钉形成的不可拆连接。
1.3.6
热处理：
heat
treatment
将固态金属或合金在一定介质中加热、
保温
和冷却，以改变其整体或表面组织，从而
< br>
获得所需要性能的加工方法。
1.3.7
表面处理：
surface
treatment
改善工件表面层机械、
物理或化学性能的
加
工方法的总称。通常的方法有氮化、磷化、
喷砂、喷丸、表面涂覆等。
1.3.8
表面涂覆：
surface
coating
用规定的异己材料，
在工件表面上形成涂层<
/p>
的方法。
1.3.9
< br>机械加工：
machining
利用机械力对各种工件进行加工的方法。
1.3.10
冷作：
cold
work
在基本不改变材料断面特征的条件下，
将金
属板材、型材等加工成各种制品的方法。
1.3.11
冲压：
stamping
使板料分离或成形而得到制件的方法。
1.3.12
压
力
加
工
：
mechanical
metal
processing
使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑
的加工方法。
1.3.13
塑料成型加工：
plastic
processing
将塑料转变为塑料制品的各种工艺的总称。
例如模塑、注塑、挤塑、压延、接触成型
等。
1.3.14
< br>电加工：
electric machining
直接利用电能对工件进行加工的方法。
1.3.15
电火花加工
：
electrical
discharge
machining(EDM)
在一定的介质中，
通过工具电极和工件电极
之
间的脉冲放电的电蚀作用，对工件进行
加工的方法。
1.3.16
装配：
assembly
按规定的技术要求，
将零件或部件进行配合
和连接，使之成为半成品或成品的工艺过
程。
1.3.17
< br>包装：
packaging
1)
为在流
通过程中保护产品，方便储
运，促进销售，按一定技术方法而采用的容器、
材料及辅助物等的总体名称。
2)
为达到
上述目的而采用的容器、
材料
和辅助物的过程中施加一定技术方
法等的操作
活动。
2
机械加工工艺
2.1
切削加工工艺
2.1.1
车削：
turning <
/p>
工件旋转作主运动，
车刀作进给运动的切削
加工方法。
2.1.2
铣削：
milling
铣刀旋转作主运动，
工件或铣刀作进
给运动
的切削加工方法。
2.1.3
刨削：
planning
shaping
用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的
切削
加工方法。
2.1.4
钻削：
drilling
用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。
2.1.5
铰削：
reaming <
/p>
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，
以提
高其尺寸精度和表面粗糙度要求的加工方
法。
2.1.6
锪
削
：
spot
facing;
counterboring;
countersinking
用锪钻或锪刀刮平孔的端面或
切出沉孔的
方法。
2.1.7
镗削：
boring
镗刀旋转作主运动，
工件或镗刀作进
给运动
的切削加工方法。
2.1.8
磨削：
grinding
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加
工的方法。
2.1.9
研磨：
lapping <
/p>
用研磨工具和研磨剂，
从工件上研去一层极
薄表面层的精加工方法。
2.1.10
珩磨：
honing <
/p>
l
利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，
珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，
切除
工件上极小余
量的精加工方法。
2.1.11
抛光
：
polishing buffing
利用机械、
化学或电化学的作用，
使工件获
得光亮平整表面
的加工方法。
2.1.12
深孔钻削：
deep
hole drilling
孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。
2.1.13
粗加工：
roughing
从坯料上切除较多余量，
所得到
的精度和表
面粗糙度要求较低的加工过程。
< br>2.1.14
精加工：
finishing
从工件上切除较少余量，
所得到的精度和表
面粗糙
度要求较高的加工过程。
2.1.15
光整加工：
finishing
精加工后，
从工件上不切除或切除极薄金属
层，用以提高工件表面粗糙度要求或强化
其表面的加工过程。
2.2
典型表面加工工艺
2.2.1
孔加工
2.2.1.1
盲孔：
blind
hole
未穿透的孔。
2.2.1.2
通孔：
through
hole
已穿通的孔。
2.2.1.3
深孔：
deep
hole
孔深与孔径之比大于五倍的孔。
< br>2.2.1.4
内螺纹底孔：
internal
screw
thread
bottom hole
内螺纹加工前所加工的孔。
2.2.
1.5
钻孔：
drilling
用钻头在实体材料上加工孔的方法。
2.2.1.6
扩孔：
hole
expanding
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
2.2.1.7
绞孔：
reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加
工方法。
2.2.1.8
锪孔：
c
ounterboring;countersinking
用锪削工具加工平底或锥
形沉孔的加工方
法。
2.2.1.9
镗孔：
boring
用镗削工具扩大工件孔的加工方法。
2.2.1.10
车孔：
hole
turning internal turning
用车削工具扩大工件的孔或加
工空心工件
的内表面的加工方法。
2.2.1.11
磨孔：
hole
grinding
用磨削工具加工工件孔的方法。
2.2.1.12
冲孔：
punching
用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。
2.2.1.13
电
火
花
打
孔
：
spark
erosion
perforation
用电火花加工原理加工工件孔的方法。
2.2.1.14
钻中心孔：
center
drilling
用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。
2.2.2
外圆加工
2.2.2.1
车外圆：
cylindrical
turning