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MIL-STD-1916
抽样标准简介
一、
前言
为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于
1996
年推出新版的抽样标准：
MIL-
STD-1916
，用以取代
MIL-STD-105E
作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓
励供应商建立
品质系统与使用有效的过程控制程序，
以取代最终产品的抽样方式，
希望供应商远离以
AQL(Acceptable Quality
Level)
为主的抽样计划，而以预
防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-
STD-1916
与
MIL-
STD-105E
抽样标准不同之处，主要有以下几点：
1
、抽样计划以单次抽样（含加严、
正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，
抽样以
“0
收
1
退
”
（<
/p>
ZBA Zero Based
Acceptance
）当做判定标准，强调不允许
不良品之存在。
< br>2
、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3
、以预防代替检验，在
过程中执行统计过程品管（
SPC
）。
4
、对计数、计量及连续性抽样作业
均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往
MIL-
STD-105E
仅限于计数值抽样，
MIL-
STD-414
仅限于计量值抽样与
MIL-STD-1235
仅限于连
续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5
、把抽样视为一种浪费
的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意
后，则可按约定的接收方式办理验收。
6
、
MIL-STD-1916
强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而
MIL-
STD-105E
强调
顾客的抽样技术，
避免接收不合格件。此外，以往最常用的
MIL-STD-10
5E
抽样标准，使用的查
检表上就有加严、正常及减量等对应查
检表数十个，在运用上并不是很方便，而
MIL-STD-1916
所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有
4
个
，在使用的简便性上，已有大大的改
善。
二、
适用范围
1
、
本标
准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商
必须建立
品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合
顾客品质要求
的产品。
2
、
本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。
三、
定义
严重品质特性
：（
Critical
characteristic
）该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将<
/p>
造成人员危害或不安全。
关键不合格件：
（
Critical nonconforming unit
）不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合
事项中包含一项
以上的重要品质特性。
主要品质特性：（
Major
characteristic
）该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用
性
主要不合格件：
（
Major nonconforming unit
）符合所
有严重品质特性，但不符合主要品质特性
要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的
主要品质特性。
次要品质特性：（
Minor
characteristic
）该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低
产品使用性。
次要不合格件：（
Minor
characteristic unit
）
符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特
性的不合格件，不符合事项中包
含一项以上的次要品质特性。
生产期间
：（
Production
interval
）在同一生产期间，其产品品质必须具有均
一性，通常属
常态性偏移，
一般以单班生产的时间为定义，
但亦可将生产期间订为一天
（最大值
不超过
一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。
品质计划
：
（
Quality program
）产品从研发到生产期间，
利用成本分析手法有效的规划、组
织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。
水准
：
（
Verification level
）顾客对产品品质所需求的
“
重要性水准
< br>”
或
“
品质特性有效性
”
的
陈述，
是一项生产
者努力品质保证的衡量方式，
主要品质特性比次要品质特性需要
更多的努力程度，
VL-V
Ⅱ表示生产者需要最高层级的努力水
准，努力层级逐次降
低至最低层级的
VL-I
< br>。
四、
一般需求
1
、本标准当被纳入合约之中，则要
求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽
样检
验并
不能控制与改善品质，
生产品质源自于适宜的过程控制方法，
当
此方法
发挥效用时，
抽样
检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立
< br>
可接受
的品质系统和证实有效
的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。
2
、合约中应提及取代抽
样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评
估之后
方可使用。该方法必须包括生
产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加
以评估
与监测。应
至少达到严重品质特性之
Cpk≥2
，主要品质特性之
Cpk
≥1.33,
次要品质特性之
Cpk≥1
，一旦此
项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或
删除抽样计划。
3
、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如
MIL-Q-9858
，
ISO9000
< br>，
QS9000
及
SPC
等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统。
4
、判定标准及不合格处理：
各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下：
①
计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。
②
连续型抽样计划，该批拒收
，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。
5
、抽样方法
采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的
抽样方式。
6
、被判定拒收，供应商必须进行下列行动：
①
对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商
必须先行筛选后，再重新抽样检验。
②
确定不合格原因，执行适当的过程变更。
③
执行正常、加严与减量检验的转换法则。
④
各项纠正措施必须告知政府
机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾
客执行评估。
7
、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用<
/p>
VL-V
Ⅱ层级的抽
样计划，若检验发现
一项以上的不合格件，则需进行下列行动：
①
不得运交且通知政府机构或顾客。
②
确认原因，执行纠正措施，
并执行
100%
筛选。
③
维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。
五、品质管理系统的需求
1
、供应商应建立以预防为主的品质
系统，除了当作另一个可接受的方法外，亦展示供
应商持续不断品质改进的决心。
<
/p>
2
、品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作
业程序、工作道次与
生产资源，
供应商并且要持续改善此项品质系统，以确保运作的有效性与正
确性。
3
、品质系统的独立，可依据
ISO9000
、
< br>MIL-Q-9858
等标准加以规划，无论选择哪一
种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下列的目标：
a)
影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。
b)
产品必须符合或超越顾客需求。
c)
强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
d)
当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取有效的纠
正措施。
e)
使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异
量，改善过程能力与产
品品质。
f)
保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。
4
、供应商必须对产品生产的相关过
程加以研究与了解，通过文件化的程序证实供应商
可以达成：
a)
品质具有一致性，且执行完善的过程控制。
b)
降低设备变异，原料及其它输入源所产生的变异。
c)
只有标准化的操作程序以减少过程变异。
d)
进行过程设计，在目标值下提高精密度。
e)
具有不断过程改善的制度，通过
过程变更与统计分析手法，达到过程预防与改
5
、程改善可使用的手法
a)
利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。
b)
过程不良原因的分析工具，如
PDCA
循环（
< br>Plan-Do-Check-Action
）、
FME
A(Failure Modes and Effects
Analysis)
、柏拉图分析
(Paroto
Analysis)
及要
因分析
(Cause and Effect
Analysis)
等。
c)
过程改善过程的评估工具，如
趋势分析、品质成本、生产效率、不良品率及
6
个标准差
(6-sigma)
的能力。
d)
利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。
6
、过程控制可使用的手法
a)
确
认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（
SPC
）、自动
化、量具、预
防保养、目视检验等。
b)
过程控制计划（
Process control plan<
/p>
）必须包括
SPC
。
c)
通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。
d)
根据工作的需要，执行适宜的教育训练。
e)
确认各单位在
SPC
相互作用上的权责与工作内容。
f)
使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正控制界线
的作业程序与律定超出控制范围的准则。
g)
确认所指定品质特性的关键参
数，并找出影响关键参数的生产程序。
h)
律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为止。
i)
执行量测系统分析（
MSA Measurement
System Analysis
），了解量仪具的
变异量。
7
、产品符合性可使用的手法
包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如
CPK
、
CP
），
< br>
或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则
100%<
/p>
检验。
六、如何进行抽样计划
1
、抽样计划的步骤：
①
根据品质要求指定不同等级之
VL
（共有
7
个等级），
②
选定抽样的形式（计量、计数、连续抽样）
③
根据批量大小或生产期间生产量与
VL
决定样本代字
CL(Code Let
④
执行转换程序（正常、加严、减量）。
表
1
样本代
字（
CL
）对照表
验证水平（
VL
）
批量
Ⅶ
2-170
171-288
289-544
545-960
961-1632
1633-3072
3073-5440
5441-9216
9217-17408
A
A
A
A
A
A
A
B
C
Ⅵ
A
A
A
A
A
A
B
C
D
E
E
Ⅴ
A
A
A
A
A
B
C
D
E
E
E
Ⅳ
A
A
A
A
B
C
D
E
E
E
E
Ⅲ
A
A
A
B
C
D
E
E
E
E
E
Ⅱ
A
A
B
C
D
E
E
E
E
E
E
Ⅰ
A
B
C
D
E
E
E
E
E
E
E
17409-30720
D
≥30721
E
表<
/p>
2
计数值抽样计划
样本代字
（
CL
）
T
Ⅶ
验证水
准（
VL
）
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
R
样本大小
A
B
C
D
E
3072
1280
512
192
80
32
12
4096
1536
640
256
96
40
16
5120
2048
768
320
128
48
20
5
6
8
3
3
3
4
5
6144
2560
1024
384
160
64
24
10
8192
3072
1280
512
192
80
32
12
1
、当批量比样本量小则
100%
检验<
/p>
2
、加严检
验在正常检验
VL
左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。
表
3
计量值
抽样计划
样本代字
（
CL
）
A
B
C
D
E
A
B
C
D
113
87
122
92
64
69
加严
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
样本大小
44
49
54
58
64
29
32
37
41
44
18
20
23
26
29
9
11
13
15
18
4
5
7
8
9
2
2
2
3
4
验证
水平（
VL
）
减量
129
100
74
136
107
81
145
113
87
K
法（适用单边规格或双边规格者）
3.51
3.27
3.00
2.69
2.40
2.05
1.64
1.21
1.20
3.58
3.32
3.07
2.79
2.46
2.14
1.77
1.33
1.20
3.64
3.40
3.12
2.86
2.56
2.21
1.86
1.45
1.20
3.69
3.46
3.21
2.91
2.63
2.32
1.93
1.56
1.20