浸渗

树脂浸渗剂的特性

树脂作为浸渗剂出现的早期是某些合成树脂，有毒性。后来无 毒的树脂出现，在铸

件、粉末冶金件得到越来越广泛应用。其特点是粘度低（稀），渗透 能力强，合格率高，

生产效率高。被其处理的零件容易清洗，浸渗场地清洁。

引言

铝铸件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等 缺陷，这些含有缺陷

的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷 暴露出来。对有密封要

求的汽车铝铸件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在 进行耐压密封试验时，缺

陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷 往往机加工后经试压才能发

现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪费。为了解决汽车 铝铸件废品率高的问题，挽救

因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施 ，目前使用最普遍的技术是浸渗

处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗 剂渗透到铝铸件的微孔隙中，经过

固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体， 堵住微孔，使零件能满足加压、防渗

及防漏等条件的工艺技术。

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浸渗方法及适用范围

浸渗处 理方法是根据铸件缺陷性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类

型等具体 情况决定的。浸渗处理方法分为局部浸渗和整体浸渗两大类。

局部浸 渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于已知泄漏部位的

铸件。此 法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体

浸渗方 法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。

铝 铸件中的铸造缺陷，可能呈贯通式，或表面缺陷或隐蔽缺陷影响铸件强度，只能通过无损

检测方法发现，尚无法修复，浸渗处理仅对前两类缺陷有效。

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浸渗剂

1

浸渗剂是由无机或有机物配制而 成的液态物质，

用以密封微孔缺陷的渗漏铸件。

浸渗剂的

性能要求是对铸造缺陷有良好的渗透性和粘附性，当浸渗剂固化后，应与铸件形成坚实的整

体，固化物具有良好的耐介质性以及与基体较接近的力学性能。同时，浸渗剂还应具有无毒、

无污染、不燃、稳定性好、安全可靠、易贮存及成本低等特点。浸渗剂可分为无机与有机 两

大类。

无机浸渗剂以硅酸盐型为主，

主要成分为硅酸钠

(

俗称水玻璃

)

，

添加适量无机金属盐、

稳

定剂、固化促进剂、金属氧化 物及增韧剂等，是最早使用的浸渗剂。最大特点能耐

500

℃的

高温，为任何有机浸渗剂不可比拟，并且材料来源广泛，成本低。缺点是粘度高、浸润性 差、

浸渗效率不高，有时需多效浸渗才能成功。这种浸渗剂对有较大孔隙缺陷的铝铸件浸 渗效果

比较好。但是对于孔隙微小、孔隙密度较大的铸件密封效果不好，表面仍可能发生 泄漏。在

自然温度下它的固化时间较长，浸渗后铸件需室温放置

24h

后方可压力检验，不适合大批量

处理汽车铝铸件。

有机类浸渗剂以各种合成树酯为代表，国内外普遍使用的有厌 氧树脂浸渗剂和聚酯浸渗

剂等。优点是粘度小、浸润性强、效率高及处理效果好。缺点是 耐温能力较差

(200

℃左右

)

，

且价格贵

(

约为无 机浸渗剂的

20

倍

)

< br>。

树脂浸渗处理适合微气孔或孔隙密度较大的情况，

比采

用水玻璃处理效果好。当机械加工或表面变形时，渗入孔隙的树脂具有异常的弹性，不会 开

裂或失效。由于固化时间较短，铸件处理后可立即试验和装配，适合大批量生产中应用 。

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真空加压浸渗工艺

在国内 外的铝铸件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在

真空压力 罐中进行，其工艺流程如图

1

所示。按工艺处理顺序可分为前处 理、浸渗处理和后

处理

3

个阶段。

前处理是将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除 零件表面的油污、金属碎

屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带人浸渗液中影 响渗透力和粘结力。常用脱

脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂 清洗后，取出经热水漂洗再在

80-90

℃下烘干，