-沈
连杆螺钉课程设计
一、
零件图的分析
（一）
、零件的作用
连杆螺钉是柴油机中的
重要零件之一。其主要用来紧固连杆大头和连
杆盖，在柴油<
/p>
机工作时，连杆螺钉承受着活塞组的往复惯性力和连杆组的旋转惯
性力，这样的功能决定了它
既是传力构件，
又是运动件，这就要求它应有足够的
< br>疲劳强度和结构刚度。因此，不能单靠
加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合<
/p>
材料选用、结构设计、热处理及表面强化等因素来确
保连杆的可靠性。
（二）
、零件图样分析
1
）
连杆螺钉定位部分
φ
34
0
Λ
,
O
1
6
mm
的表面粗糙度值为
R
a
0.8
μ
m
，圆度公差
为
0.008mm
,
圆柱度公差为<
/p>
0.008mm
。
2
）
螺纹
M30
×
2
的精度为
6g
,
表面粗糙度值为
R
a
3.2
μ
m
。
3
）
螺纹头部支撑面，即靠近
φ
30mm
杆径一端，对
φ
34^
16
mm
轴心线垂
直度公差为
0.015mm
。
4
）
连杆螺钉螺纹部分与定位基准
φ
0.04mm
。
φ
34
0
6
mm
轴心线的同轴度公差为
5
）
连杆螺
钉体承受交变载荷作用，不允许材料有裂纹，夹渣等影响螺纹及
整体强度的
缺陷存在，因此，对每一根螺钉都要进行梯粉探伤检验。
< br>
6
）调质处理
28~32HR
C
任务三
连杆
?S
钉
图
7-3
所示连杆燃钉零件材料为
40
Cr
?数
Ift
IU
件
,
EE 7
-
Λ
逢杆卸钉
枝术蠢求
I-
團质处
理
2872
HRL
.
3-
fi?K?hJf?.X??.A?^?
陷
4.
+4H
40('r.
Z
r
φ
U
mm
IKI
度、岡柱度公鳌为
D, QOft
r
∏τυ
.
二、工艺规程设计
（一）、工艺分析
1
）
连杆螺
钉在整个连杆组件中是非常重要的零件，其承受交变载荷作用，
易产生疲劳断裂，所以本身要有较高的强度，在结构上，各变径的地方均以圆角
过渡，以减少
应力集中。在定位尺寸
φ
34
0
O
）
1
6
mm
两边均为
φ
30mm
尺寸，主要
是为了装配方便。在
φ
45mm
圆柱头部分铣一平面（尺寸
42mm
），是为了防止
在拧紧螺钉时转动。
2
）
毛坯材
料为
40Cr
锻件，根据加工数量的不同，可以采用自由锻或模
锻，
锻造后要进行正火。锻造的目的是为了改善材料的性能。
下料尺寸为
φ
60mm
×
125mm
，是为了保证有一定的锻造比，以防止金属烧损，并保证有足够的毛坯用
料量。
3
）
图
样要求的调质处理应安排在粗加工后进行，为了保证调质变形后的加
工余量，粗加
工时就留有
3mm
的加工余量。
4
）
连杆螺钉上不允许留有中心孔，在锻造时就留下工艺留量，两边留有
25mm
×
7.5mm
工艺凸台，中心孔钻在凸台上，中心孔为
A2.5
。
5
）
M
30
×
2
-6g
螺纹的加工，不宜采用板牙套螺纹的方法（因为这种方法达
不到精度要
求）。应采用螺纹车刀，车削螺纹。
6
）
热
处理时，要注意连杆螺钉的码放、不允许交叉放置，以减小连杆螺钉
的变形。
7
）
为保证连杆螺钉头部支撑面（即靠近
φ
30mm
杆径一端）对连杆螺钉轴
心线的垂直
度要求，在磨削
φ
34
0
ooi6
mm
外圆时，一定要用砂轮靠端面的方法，
加工出支撑面来，磨削前
应先修整砂轮，保证砂轮的圆角及垂直度。
8
）
对连杆螺钉头部支撑面
（
即靠近
φ
30mm
杆径一端
）
对中心线垂直度的
检
验，可采用专用检具配合涂色法检查图
2-5
。专用检具与连杆螺钉
φ
34^
.016
mm
相配的孔径应按工作实际公差分段配作。
检验时将连杆螺钉支撑面涂色后与专用
工具端面进行
对研，当连杆螺钉头部支撑面与检具端面的接触面在
合格。
90%
以上时为
图
2-5
连
杆螺钉垂直度检具
技术要求
1
、
φ
34mm
尺寸分为三个尺寸段
,
φ
34
0.013
0.005
0.010
0.005
mm
、
φ
34
q010
mm
、
φ
34
.0.025
mm
2
、
热处理
56~62HRC
。
3
、
材料
GCr15
。
9
）
连杆螺钉
M30
×
2-6g
螺纹部分对
φ
34
0
0
.
016
mm
定位直径的同轴度的检验
,
可采用专用检具图
2-6
和标准
V
形块配合进行
其余蔚
d
1
≡Λ×i
上：
1:100
J
rf
P
Jr Jr
才
.
< br>J
A
4
?
Z
r
T
-
__L
.
技术要求
1
调质处理
28~32HRC
。
2
、材料
40Cr
。
专用检具特点是采用
1:100
的锥度螺纹套。要求螺纹套的外径与内螺纹中
心线的同轴度公差在零件
同轴度误差
1/2
范围内，以消除中径加工的误差。
φ
检查方法是先将连杆螺钉与锥度螺纹套旋合在一起，以连杆螺钉
34
°
OOI
6
mm
为定位基准，放在
V
形块上
（
V
形块放在标准平板上
）
，然后转动连
杆螺钉，同时用百分表检测锥度螺纹套外径的跳动量，其百分表读数为误
差值
（
图
2-7
）
。
图
2-7
连
杆螺钉同轴度检验方法
（二）、制定工艺路线
连杆螺钉的加
工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。
连杆的加工包括各侧
面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，其
加工可按下面工艺路线进行。又因为
此零件要
求批量生产，所以工序安排要求较
集中以提高生产率。除此之外，还应该考虑经济成
果，以便使生产成本尽量下降。
1
、工艺路线方案一：
工序一：下料，棒料尺寸为
φ
60mm
×
125mm
工序二：锻造，自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为
φ
41m
×
183mm
，零件总长为
210mm
（留有工艺余量）
工序三：正火处理
工序四：调质处理
28~32HRC
工序五：划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量
工序六：钻两端中心孔
A2.5
,
也可以在车床上加工
工序七：粗车，夹
φ
37mm
外圆，车另一端毛坯外圆
φ
52mm
至
φ
48mm
φ
52mm
×
27mm
部为
工序八：粗车，以
φ
52mm
×
27mm
定位夹紧（毛坯尺寸），
顶尖顶紧另一端中心孔，
以
毛坯外圆找正，将毛坯外圆
φ
41mm
车至
φ
37mm
，长度
185mm
工序九：精车，修研两中心孔。夹紧
孔，
车工艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至
φ
25mm
，长
7.5mm
，车
φ
37mm
外
圆至
φ
35mm
，
长
178.5mm
工序十：精车，夹
φ
35 mm
（
垫上铜皮
）
，车工艺凸台（中心孔部分）
φ
25mm
×
7.5mm
，
尺寸
φ
φ
48mm
（工艺过程尺寸），顶紧别一端中心
48mm
车至图样尺寸
φ
45mm
,
倒角
1
×
45
°
工序
^
一：精车，以两中心孔定位，卡环夹紧
φ
45mm
外圆，按图样车连杆螺钉各
0
部尺寸至图样要求，其中
φ
34
-
0
?
016
mm
处留磨量
0.5mm
，保证连杆螺
钉
头部
φ
45mm
长
15.1mm
总长
190mm
，螺纹一端长出部分车至
φ
25mm
，
七
25
车螺纹部分至
φ
30
0
.
15
mm
0
工序十二：以两中心孔定位装夹，磨
φ
34.5mm
尺寸至图样要求
φ
34-
0
?
016
mm
，同时
磨削
φ
45mm
右端面，保证尺寸
15mm
0
工序十三：夹紧
φ
34R
016
mm
外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车
螺纹
M30-6g
,
倒角
1
×
45
°
工序十四：用
V
形块或组合夹具装夹工作，铣
φ
45mm
处
42mm
尺寸为（
42
±
0.1mm
）
工序十五：用专
用钻模或组合夹具装夹工件，钻
尺寸定位）
工序十六：用
V
形块或组合夹具装夹工作，铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与螺
纹端
面平齐即可。注意不可
碰伤螺纹部分
工序十七：用
V
形块或组合夹具装夹工
作，铣另一端工艺凸台，与
φ
45mm
端面平
齐即可。注意不可碰伤
倒角部分
工序十八：按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查
工序十九：涂防锈油、包装入库
2
、工艺路线方案二：
工序一：下料，棒料尺寸为
φ
60mm
×
125mm
工序二：锻造，自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为
φ
52mm
×
27mm
，杆
2
×
φ
6
mm
孔（以（
42
±
0.1
）
mm
部分为
φ
41m
×
183mm
，零件总长为
210mm
（留有工艺余量）
工序三：正火处理
工序四：划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量
工序五：钻两端中心孔
A2.5
,
也可以在车床上加工
工序六：粗车，以
φ
52mm
×
27mm
定位夹紧（毛坯尺寸），
顶尖顶紧另一端中心孔，
以
毛坯外圆找正，将毛坯外圆
φ
41mm
车至
φ
37mm
，长度
185mm
工序七：粗车，夹
φ
37mm
外圆，车另一端毛坯外圆
φ
52mm
至
φ
48mm
工序八：调质处理
28~32HRC
工序九：精车，修研两中心孔。夹紧
φ
48mm
（工艺过程尺寸），顶紧别一端中心孔，
车工艺凸台（中心
孔处）外圆尺寸至
φ
25mm
，长
7.5mm
，车
φ
37mm
外
圆至
φ
35mm
，长
178.5mm
工序十：精车，夹
φ
35 mm
（
垫上铜皮
）
，车
工艺凸台（中心孔部分）
φ
25mm
×
7.5m
，
尺寸
φ
48mm
车至图样尺寸
φ
45mm
，倒角
1
×
45
°
工序
:
精车，以两中心孔定位，卡环夹
紧
φ
45mm
外圆，按图样车连杆螺钉各
0
016
部尺寸至图样要求，其中
φ <
/p>
34~
°
.
mm
处留磨量
0.5mm
,
保证连杆螺钉
头部
φ
45mm
长
15.1mm
< br>总长
190mm
，螺纹一端长出部分车至
φ
25mm
，
书
25
车螺纹部分至
φ
30
0.15
mm
工序十二：精车，夹紧
φ
34.5m
m
外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹
M30-6g
，
倒角
1
×
45
°
0
工序十三：以两中心孔定位装夹，磨
φ
34.5mm
尺寸至图样要求
φ
34-
0
?
016
mm
，同时
磨削
φ
45mm
右
端面，保证尺寸
15mm
工序十四：用
V
形块或组合夹具装夹工作，
铣螺纹一端中心孔工艺凸台，与螺纹端
面平齐即可。注意不可
碰伤螺纹部分
工序十五：用
V
形块或组合夹具装夹工
作，铣另一端工艺凸台，与
齐即可。注意不可碰伤倒角部分
工序
十六：用
V
形块或组合夹具装夹工作，铣
φ
45mm
处
42mm
尺寸为（
42
±
0.1mm
）
（为以下工序
中用）
工序十七：用专用钻模或组合夹具装夹工件，钻
尺寸定位）
工序十八：按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查
工序十九：涂防锈油、包装入库
3
、工艺方案的比较与分析：
方案一是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工，加工过程中先进行粗车，再
根据尺寸要求将定位尺
寸进行磨削。接着进行其它尺寸的
处理，最后加工时先进
行铣
φ
45mm
处的
42mm
尺寸（
42
±
φ
45mm
端面平
2
×
φ
6
mm
孔（以（
42
±
0.1
）
mm
0.1mm
）以及钻
2
×
φ
6mm
孔，之后再铣两
端的工艺凸台，最后检验，入库。这种做法，本想先进行
定位尺寸的加工，以
使
之后的尺寸加工更加准确，但这样会导致之后的加工使磨削
变得毫无意义，粗糙
度更无法保证。而且，在进行凸台处理与
平面铣削和钻孔加工时，其顺序有些不
太合理。
方案二则与方案一有所区别
，是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理，其次
在粗精车时，
先
车出工艺凸台，通过中心孔的定位，按图样车连杆螺钉各部尺寸
至图样要求（其中
φ
34
mm
处留磨量
0.5mm
< br>）
,
接着夹紧
φ
34.5mm
外圆，车图示
螺纹及倒角，之后再进行
φ
34.5mm
外圆和
φ
45mm
右端面的磨削。最后加工时先
铣削两端的工艺凸台，之后再进行
铣
φ
45mm
处的
42mm
尺寸（
42
±
0.1mm
）以
及
2
×
φ
6mm
钻孔，最后检验，入
库。
从以上两种工艺加工路线分析中可知：工艺路线方案二比较好。因为
它更清
晰具体地说明了该工件的加工所需步骤路线，它的加工
路线更为精确，加工顺序
更为精细合理，能够更好
地达到所要求的加工标准。
因此，最后确定的加工路线为方案二，即如下表
2
—
3
的加工工艺过程卡：
表
2-3
连
杆螺钉机械加工工艺过程卡
工序号
工序名称
工序内容
棒料
φ
60mm
×
125mm
自由锻造成形，锻件尺寸：连杆螺钉头部为
工艺装备
锯床
1
2
下料
锻造
φ
52mm
×
27mm
,
杆
锻
部为
φ
41mm
×
183mm
,
零件总长为
210mm
（留有工艺余量）
3
4
5
热处理
划线
钻
粗车
正火处理
热
八、、
划毛坏两端中心孔线，照顾各部分加工余量
钻两端中心孔
A2.5
,
也可以在车床上加工
以
φ
52mm
×
27mm
定位夹紧（毛坯尺寸），
顶尖顶紧另一端中心孔，
以毛坯外圆找正，将毛坯外圆
C620
C620
6
φ
41mm
车至
φ
37mm
,
长度
185mm
φ
52mm
至
φ
48mm
C620
热
八、、
7
8
9
粗车
热处理
精车
夹
φ
37mm
外圆，车另一端毛坯外圆
调质处理
28~32HRC
修研两中心孔。夹紧
φ
48mm <
/p>
（
工艺过程尺寸），顶紧别一端中心孔，
车工
艺凸台（中心孔处）外圆尺寸至
φ
25mm
,
长
7.5mm
,
车
φ
37mm
夕卜圆至
C620
φ
35mm
,
长
178.5mm
精车
夹
φ
35 mm
（
垫上铜皮
）
，车工艺凸台（中心孔部分）
φ
25mm
×
C620
10
7.5mm
,
尺寸
φ
48mm
车至图样尺寸
φ
45mm
,
倒角
1
×
45
°。
11
精车
以两中心孔定位，卡环夹紧
尺寸至图样要求，其中
φ
45mm
外圆，按图样车连杆螺钉各部
C620
φ
34
-0016
mm
处留磨量
0.5mm
,
保证连杆
螺钉头部
φ
45mm
长
15.1mm
总长
190m
m
,
螺纹一端长出部分车至
φ
25mm
,
车螺纹部分至
φ
30
12
精车
mm
C620
、环规
夹紧
φ
34.5mm
外圆（垫上铜皮），并以外圆找正，车螺纹
M30-6g
,
倒角
1
×
45
°。
13
磨
以两中心孔定位装夹，
磨
φ
34.5mm
尺寸至图样要求
φ
34
行
016
mm
,
同时磨削
φ
45mm
右端面，保证尺寸
15mm
磨床
M1420
14
铳
<
/p>
用
V
形块或组合夹具装夹工作，铳螺纹一
端中心孔工艺凸台，与
螺纹端面平齐
X62W
、专用工装
即可。注意不可碰伤螺纹部分
或组合夹具
15
铳
<
/p>
用
V
形块或组合夹具装夹工作，
铳另一端工艺凸台，
与
φ
45mm
端
面平齐
即可。注意不可碰伤倒角部分
X62W
、专用工装
或组合夹具
铳
用
V
形块或组合夹具装夹工作，铳
±
0.1mm
）（为以下工序中用）
φ
45mm
处
42mm
尺寸为（
42
X62W
、专用工装
或组合夹具
16
17
钻
用专用钻模或组合夹具装夹工件，钻
2
×
φ
6
mm
孔（以（
42
±
0.1
）
Z512
mm
尺寸疋位）
18
检验
19
入库
按图样要求检验各部，并进行磁粉探伤检查
专用检查、探伤机
涂防锈油、包装入库
（三）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：
“连杆螺钉”零件材料为
40Cr
,
硬度为
28
?
32HR
C,
,
生产类型为批量生产
,
采用在锻锤上自由锻造成型。
根据上
述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序
尺寸及毛坯尺寸如下：
（
1
）、螺纹外圆表面（
M30
×
2
—
6g
）
考虑其加工长度为
40mm
（
含退刀槽
）
，与其联结的非加工外圆表面直径为
φ
41m m
,
为简化锻件毛坯的外形，考虑其加工工序以及外表有螺纹配合精度要求，
因此，其工序尺寸和加
工余量为：
粗车：
φ
41mm
精车：
φ
37mm
精车：
φ
35mm
切退刀槽：
φ
30mm
,
,
,
,
2Z=4
2Z=2
2Z=5
,
加工至
φ
37mm
,
加工至
φ
35mm
,
加工至
φ
30mm
退刀槽尺寸为
5mm
×
4mm
车螺纹：
M30
×
2
—
6g
(2)
、
φ
34
卫
016
mm
外圆表面
,
倒角
1
×
45
°
考虑
其加工长度为
60mm
,
与其联结的非
加工外圆表面直径为
φ
41mm<
/p>
,
为简
化锻件
毛坯的外形，考虑其作为定位基准尺寸，有圆度以及圆柱度精度要求，因
此，其工序尺寸和加工余量为：
粗车：
φ
41mm
精车：
φ
37mm
精车：
φ
35mm
倒角：两侧倒角
C1
磨削：
φ
34.5mm
，
2Z=0.5
，
，
2Z=4
，
，
加工至
φ
37mm
加工至
φ
35mm
力卩工至
φ
34.5mm
2Z=2
2Z=0.5
，
，
加工至
φ
34mm
，使之满足
φ
34?
0
?
016
mm
0
(
3
)
、
φ
30mm
外圆表面
< br>表面粗糙度
Ra
要求为
3.2
μ
m
，因此
,
粗车：
φ
41mm
精车：
φ
37mm
精车：
φ
35mm
，
，
，
其工序尺寸和加工余量为：
，
，
，
加工至
φ
37mm
加工至
φ
35mm
加工至
φ
30mm
2Z=4
2Z=2
2Z=5
(4)
、
φ
42mm
外圆表面及端面
粗车：
φ
52mm
精车：
φ
48mm
，
，
2Z=4
2Z=3
，
加工至
φ
48mm
，
加工至
φ
45mm
，倒角
1x45
°
铣削：
φ
45mm
×
15.1mm
,
铣
φ
45mm
处
42mm
尺寸为
(
< br>42
±
0.1mm
)
磨削：
φ
45mm
右端面，即
φ
45mm
×
15.1mm
，使之保证尺寸为
15mm
,
表面
粗糙
度
Ra
要求
为
3.2
μ
m
(5)
、内孔
2
×
φ
6mm
根据工序安排，以
(
42
±
0.1
)
mm
尺寸定位，依照图示：
钻孔：
2
×
φ
6mm
命选
60min)
:
(
四
)
、确定切削用量及基本工时
：
工序一：车尺寸为
φ
48mm
部分至图样尺寸
φ
45mm
，倒角
1
×
45
°，同时应
校验机床功率和进给结
构强度。单边余量
Z=1.5mm
,
可一次切除。
I
、
(
1
)
、切削深度
单边余量
Z=1.5mm
。
0
(
2
)
、进给量
<
/p>
根据《切削手册》表
1.4
，选用
f=0.4mm∕r
。
(
3
)
、计算切削速度
命选
60min)
：
见《切削手册》表
1.27
,
切削速度的计算公式为
(
寿
< br>
(
其中，
< br>=242
，
=0.15
，
V
T
a
PX
f
m
V
yV
kV
=0.35
，
m=0.20
o
修正系数见《切削手册》表
1.28
,
___
C
所以
V
I
=1.55
,
=0.8
,
=0.81
,
=0.97
,
242
60
0^2
1.5
Qis
0.4
Q
-35
1.55 0.8
0.81 0.97
=135(m∕mi n)
(4
)
、确定机床主轴转速
1000 135
n
s
按机床选取
n=960r∕min
所以实际切削速度
—
Jr
dW
二
48
=895
(
r/min
)
V
(5
)
、检验机床功率
1
0
^dn
二
48
960
=145 (m∕mi n)
主切削力按按《切削手册》表
1.29
所示公式计算
F
■■一
其中：
C
F
=
，
X
F
^
C
2795
_ X
V
“
C
C
F
a
P
f V
C
k
F
1.0
_0.15
=
0.75
FC
FC
Fcl
C
C
，
Y^
，
n
F
^
，
n
F
=
0
?
75
K
M
=
?T=
P
1
36
?
K
k
r
=
0.89
所以
=2795
×
1.5
×××
1.36
×
0.89
= 1210
切削时消耗功率为
=
E
^=
I
^=2.9
(
k
w
)
C
(N)
P
6 1
0
4
6 1
0
4
<
/p>
由《切削手册》表
1.30
中
C 620-1
机床说明书可知，
C
620-1
主电动机功率为
7.8k
w,
当主轴转速为
960r∕min
时
，主轴传递的最大功率为
5.2kw
所以机床功率足
够，可以正常
加工。
6
）校验机床进给系统强度
已知主切削力
F
C
=
^210N
，
径向切削力
F
P
按《切削手册》表
1.29
所示公式计算
F
Fp
∏
Fp.
P
YF
a
XFP
P
y
V
C
k
F
9
其中
:
C
F
P
=
194
0
X
F
p
“
y
F
p=
0
?
6
n
F
-
?<
/p>
3
p
0
，
∏
F
=
1
?
35
K
MP
=??∏'
1. 74
K
kr
5
所以
F
p
= 1 94 0 f.
.
5x
0
「
4
-1
4
-
5
)
1. 74 0. 5
=315
(
N
)
X
Ff
yF
f
V
nF
而轴向切削力
F f C
Ff
af
k
F
f
其中：
C
F
^
288
0
，
X
F
= 1.0
,
y
Ff
=
°.
5
，
n
F
0
4
f
一
?
，
n
F
=
1
?
0
K
MW
K
kJ
17
轴向切削力
F
f
=2880 1Λ5
0
0
5
4
一
1
.
4
石
汉
1.5=1.N1 7
655
（）
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数
μ
=0.1
,
则切削力在纵向进给方向对进给
结构的作用力为
F=F
f
」
(F
C
F
P
)
=655+0.1
（
1210+315
）
=807.5
（
N
）
而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为
3530N
（见《切削手册》表
1.
30
），
故机床进给系统可正常工作。
工序二：卡环夹紧
φ
45mm
外圆，按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求，其中
φ
34 mm
处留磨量
0.5mm
,
保证连杆螺钉头部
φ
45mm
长
15.1mm
总长
190mm
，
螺纹一端长出部分车至
φ
25mm<
/p>
,
车螺纹部分至
φ
30 mm
1
、
加
工条件
工件材料：
40Cr
,
δ
b
=980MPa
,
自由锻。
机床：
C620
刀具：刀片材料为
YT15
,
刀杆尺寸为
16
×
25mm
2
，
=90
< br>°，
=15
°，
=12
°，
=0.5mm
。
2
、
计
算切削用量
㈠、将
φ
35
mm
车至
φ
34
.5mm,
即卩
φ
34 mm
处留磨量
0.5mm
，同时应校验机
床功率和进给结构强度。单边余量
Z=025mm
可一次切除。
（
1
）
、切削深度
（
2
）
、进给量
（
3
）
、计算切削速度
命选
60min
）
：
单边余量
< br>Z=0.25mm
°
根据《切
削手册》表
1.4
，选用
f=0.4m
m∕r
。
见《切削手册》表
1.27
,
切削速度的计算公式为
（
寿
< br>
V
C
_
m
CV
Ta
P
f
<
/p>
yV
X
V
y
（其中，
=242
,
=0.15
,
=0.35
,
m=0.20
。修正系数见《切削手册》表
即
1.28
,
=1.55
,
=0.8
,
=0.81
,
=0.97
,
所以
242
60
0.2
0.25
0.15
0.4
0.35
1.55 0.8 0.81 0.97
=176(m/min)
（
4
）、确定机床主轴转速
1000
V
C
1000 176
n
s
C
=1600
(
r/min
)
Jr
按机床选取
n=1200r∕min
所以实际切削速度
d
W
π
×
35
V
^dn
兀
汇
35
勺
200
1000 1000
=132 (m/mi n)
（
5
）、检验机床功率
主切削力按按《切削手册》表
1.2
9
所示公式计算
F
X
FC
I
^CF
a
f
V
k
F
C
yF
n
FC
C
P
C
c
-沈
-沈
-沈
-沈
-沈
-沈
-沈
-沈
-
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