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弹药制造工艺学项目教学
设计题目：
专
业：
学
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指导老师：
完成日期：
成
绩：
设计计算说明书
105mm
杀伤爆破弹制造工艺过程
弹药工程与爆炸技术
10601101
胡刘杨
孙永满
2013/03/31
1.
弹体加工工艺流程
根据弹体一般工艺方法和有关技术要求，
< br>现确定
130mm
弹体加工
工艺路线如下：
下料→预压型→冲孔→拔伸→冷却→检验→钻定心孔→外形粗
加工→药室粗精加工→收口→检验→车口部端面→外形精加工→
定心部光整加工→口部螺纹加工→弹带槽加工→水压试验→成
品检验→压弹带→车弹带→喷漆→复检
其详细过程：
(1
)
下料
:
下料的方法有锯切法、
压力机冷剪切、
开槽后压力折断和
热剪切。
我所采用的是压力机热剪切的下料方法。
因为热剪切适用
各种钢、效率高、质量好。
(2)
预压型：预压型是对弹体热冲
前毛坯的定心。且定心是因为毛
坯小于模具，
为使冲子能冲入毛坯中心，
防止偏心。
预压型的方法<
/p>
是顶部冲出中心孔，以便冲子引入。
(3)
冲孔：
冲孔时有钝头冲头和圆头冲头。
我所选用的是圆头冲头，
经计算冲孔所需的冲孔力为
98KN
所以选用
100T
压力机进行冲孔。<
/p>
(4)
拔伸：经计算拔伸力为
18KN
所以选用
20T
压力机进行拔伸。
(5)
冷却：冷却系统对凹模的冷却是保证凹模在连续工作时仍具有<
/p>
一定的强度和硬度以及提高耐磨性提
高凹模的寿命，
保证凹模的精
度。
(6)
检验
(7)
钻定心孔：在进行钻定心孔时
的主要是确保机床夹具的圆跳动
不会太大，
< br>这样能保证所钻的中心孔位置偏差不会太大。
所选设备
为普通车床。工作效率高。
(8)
去
余量，切断面：设备为普通车床。
(9)
粗车外圆：设备为数控车床。
130mm
杀爆弹毛坯尺寸，形状的确定
(11)
精车药室：设备为数控车床。
(12)
收口：
最常用的毛坯收口方法是以轴向力将毛坯待收口部分压
入收口模型腔使之成型。
轴向力收口采用的设备是立式水压机和
机
械压力机，
我所选用的设备为机械
压力机。
弹体毛坯收口时的润滑
<
/p>
条件将影响收口质量和模具寿命，
所以收口前模具内腔应均匀涂抹
润滑剂，热收口弹体毛坯的润滑剂为石墨和机油的混合物。
(13)
检验
(14)
车口部端面，车螺纹内径：
设备为数控车床。
(15)
精车外形：设备为数控车床。
(16)
光车定心部：设备为数控车
床。
(17)
车弹带槽：设备为数控车床。
(18)
检验
(19)
水压试验，磁力探伤
(20)
铣口部螺纹：设备为数控车床。
(21)
滚花纹
；设备为压力机。
(22)
成品检验
(23)
压弹带：设备为压力机。
(24)
车弹带：设备为数控车床。
(25)
喷漆（内膛喷漆，外部喷底
漆，军绿（半光磁漆）
）
(26)
复检
2.
拔伸后毛坯尺寸外形确定
毛坯外径尺寸确定（拔伸后）
加工过程为：粗加工→精加工
2.1
精加工余量计算
(10)
精车药室底：设备为数控车床。
Z
精
?
2
?
R
a
?
T
a
?
?
（
2
?
a
< br>?
?
b
）
?
IT
a1
?
（
2
0
.
08
?
0
.
04
）
?
（
2
0
.
1
?
0
.
< br>02
）
?
0
.
4
?
1
.
84
mm
Z
精
?
1.84mm
< br>
式中
R
a
——粗车粗糙度
0.08
；
T
a
——粗车表面缺陷
0.0
4
；
<
/p>
?
a
——粗车相互位置公差
0.1
；
?
b
——粗车装夹误差
0.02
；
IT
a1
——粗车工差
0.4
。<
/p>
.
145
（<
/p>
-0
精车尺
寸：
130d9
-
0
< br>.
245
）
A
c
?
132
.
24<
/p>
mm
粗车尺寸：
A
c
?
130
?
Z
精
?
IT
a1
?
130
?
1
.
84
?
0
.
4
?<
/p>
132
.
24
m
m
2.2
粗加工余量计算
Z
c
?
（
2
R
a
?
< br>T
a
）
?
（
2
?
a
?
?
b
）
?
IT
a
2
?
2
(
1
.
2
?
0
.
02
)
?
2
< br>(
0
.
1
?
0
.
02
)
?
0
.
63
?
3
.
31
mm
Z
c
?
3
.
31mm<
/p>
式中
R
a
——拔伸粗糙度
< br>1.2
；
T
a
——拔伸表面缺陷
0.02
；
< br>
?
a
——拔伸行位公差
0.1
；
?
b
——拔伸装夹误差
0.02
；
IT
b
——拔伸公差
0.63
。
拔伸后外径尺寸
A
m
?
A
c
?
Z
c
?
IT
m
D
?
130
?
Z
j
?
Z
c
?
?
t
?
130
?
1
.
84
?
3.31
?
< br>3.5
?
138.65mm<
/p>
拔伸模制造公差：
IT
d
?
0
.
05
< br>
拔伸模磨损公差：
IT
2
?
1
毛坯公差：
IT
m
?
D
?
(
T
max
?
T
min
)
?
IT
d
?
I
T
2
A
m
?
137.12mm
?
138
.
65
x0
.
000012x
（
1160
-
850
）
?
0
.
05
?
1
?
1
.
56mm
拔伸后毛坯尺寸：
A
m
?
A
c
?
Z
c
?<
/p>
IT
m
?
132
.
24
?
3<
/p>
.
31
?
1
.
56
?
137
.
12mm
3.
冲孔毛坯尺寸的确定
为使弹体药室加工余量均匀，冲头形状与药室底部形状相同，
为减小定位误差，药室加工采用一次装夹粗，精加工完成。
3.1
药室精加工余量
Z
j
?
（
2
R
a
?
T
< br>a
）
?
（
2
?
a
?
?
b
）
?
IT<
/p>
内车
?
（
2
0
.
03
?
0
.
05
）
?
（
2
0
.
1
?
0
< br>.
5
）
?
0
.
35
?
1
.17mm
式中
R
a
——拔伸后粗糙度
0
.03
；
T
a
——拔伸后表面缺陷
0.05
；
?
a<
/p>
——拔伸后药室形状公差
0.1
；
?
b
——药室加工误差
0.5
；
IT
内车
——药室粗加工公差
0.35
。
3.2
药室粗加工余量
Z
j
?
（
< br>2
R
a
?
T
a
）
?
（
2
?
a
?
?
b
）
?
IT
内冲
?
（
2
0
.
2
?
0
.
05
）
?
（
2
0
.
1
?
0
.
5
）
?
0
.
54
?
2.24mm
式中
<
/p>
R
a
——冲孔后粗糙度
< br>0.2
；
T
a
——冲孔后表面缺陷
0.05
；
P
a
——冲孔后药室形状公差
0.1
；
?
b
——冲孔加工误差
0.5
；
IT
内冲
——药室粗加工公差
0.54
。
药室上端尺寸
3.3
冲头平均直径计算
d
max
?
d
图
max
-
Z
j
-
Z
c
-
IT
?<
/p>
88
?
1
.
71
-
2
.
24
-
(-
1
.
4
)
?
85
.
45
mm
d
min
?
d
图
min
-
Z
j
-
Z<
/p>
c
-
IT
?
84
-
1
.
71
-
2
.
24
?
80
.
05
mm
d
?
d
max
d
m
?
min
?
82
.
75
mm
2
d
max
?
85
.
45mm
药室下端尺寸
< br>
d
min
< br>?
80
.
05mm
冲头平均截面积：
SP
m
?
?
(
冲头形
状与药室相同
3.4
冲孔毛坯尺寸计算
根据
S
D
?
0
.
4
S
pm
<
/p>
d
m
2
)
?
5375
.
33<
/p>
mm
2
冲头平均直径
2
<
/p>
d
m
?
82.7
5mm
冲头平均截面
积
式中
S
D
——拔伸面积
；
S
pm
——冲头平均断面积。
SP
m
?
5375
mm
2
S<
/p>
D
?
0
.
7
S
zm
式中
S
zm
——毛坯环形面积。
平均直径
D
m
取决于拔
伸面的数值。拔伸面的数值受到毛坯强
度的影响，
如果选得不得
当，
则可能在拔伸过程中，
毛坯底部被冲
穿
（在拔伸面积
S
D
比拔伸的冲头的平均横断面积
S
pm
大得多时）
或
已经拔伸的筒壁被拉细，甚至被拉断（拔伸面积
S
D
比拔伸后毛坯
的平均环形断面积
S
zm
大得多时）
D
m
?
1
37
.
12mm
-
-
-
-
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-
-
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