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改善措施报告范文改善措施写
我以前是生产管理，经常要写这样的改善报告。你的情况
不明，
所以没办法帮你写，但其实很简单。
首先，你要明白一个道
理，让你写改善报告并不是追究你的责
任，而是让你这样的第一当事人想出不让这样的事
再发生的办法，
以杜绝同样的事或带有普遍性类似相同点的事再发生，正所谓“没
有解决不了的问题，只有发现不了的方法！”明白了这个道理后再
写这
报告就不会有什么心理负担了，写起来就简单了。
（
1
）
写出不良产生的原因，是什么原因就写什么原因。要写清
是什么时间在哪里发生的是怎么
发生的，是谁发现的发现后采取了
什么临时措施就是所谓的对策。一共发现不良品多少台
，是否全数
追回。等等
（
2
）
写出你能想出的最简单、最有效的杜绝此类事件再发生的
方法也就是所谓的改善。这样的
改善最好对事不对人，改善结果应
适用于此类事件不再发生，不能只针对你一个人，或一
小群人而是
适用于每一个人，要不然，就没有意义了。
8D
法：
主要是要分析和解决以下几个问题：
一、问题描述
在何时、何地，发生了什么品质异常，有多少比例和数量；
二、根本原因分析
人、机、料、法、环、测几个主要方面进行分析，有事还
涉及包
装运输等因素；
三、临时措施
针对目前已存在的问题
，通过增加工序
(
返工、返修
)
或者挑选或
者其他有效方法，保证此问题能消除掉；
< br>
四、永久措施
根据分析的根本原因，找出有效的对策，避免此问题再次发生。
五、包括验证、确认的
其他一些辅助处理措施；包括培训、文件
修改等固化效果。
此类报告一般包含四个方面：
（
1
）
改善前的存在的问题、困境或缺陷
（
2
）
采取的改善的方案或措施
（
3
）改善前后情况的对比：
（
4
）改善后的成果
参考的事例：
生产流水线的改进
一、改善前的问题点：
1
、流水线布局不合理，物流不畅通；
2
、平衡率偏低，效率低下；
3
、各工位所使用的工具无固定装置放置；
4
、部分工位会因物料配送不及时导致延误生产；
5
、
< br>5S
推行不到位。
二、改善采取的措施：
1
、根据现生产机型安
吉尔
Y1160LKD-C
制定工艺流程图，对工序
重组，平衡各工位，并设定标准人力及产能；
2
、依据工艺流程图设计线体布局图，对各工位明确规定
作业位
置及摆放方式；
3
、工艺员对所用工具制作定位装置以便按位摆放；
4
、依据线体布局图推
行
5S
；
5
、在实际生产中对工位内容再作调整，对作业方法进行
修正以
求完善。
三、改善前后对比：
1
、数据对比表
2
、成本对比表
3
、利润对比表
四、改善后的成果：
1
、生产率：
A.
改善前
23
人作业，间接人员
4
人，时产
45PCS
，
27
人
< br>*7
元
/H
÷
< br>45PCS=4.2
元
;
B.
改善后
24
人作业，间接人员
4
人，时产
55PCS, 28
人
*7
元
/H
÷
55PCS=3.56
< br>元
;
C.<
/p>
节约成本
:4.2-3.56=0.64
元
/
台
,
平均
日产量以
600
台计算，
每月工作
26
天
;
即
:
每天可节约成本：
600
台
*0.64
元
/<
/p>
台
=384
元
.
每月可节约成
本：
600
台
*26
天
*0.64
元
/
台
=9984
元
.
每
年可节约成本：
600
台
*26
天
*12
月
*0.6
4
元
/
台
=1
19808
元
.
D.
生产率提高了
:4.2
元÷
3
.56
元
-1=17.98%
。
2
、
5S
推行：
按制定的线体规划图进
行按位摆放后
,
各工位均无乱放现象
,
5S
推行较为顺畅
,
生产现场有序进行
。
3
、
IE
思想推行：
通过此次改善
,
让线长及全体员工都有深入参与
,
让他们有了成本
意识
,
对
工位及线体的改善方法有了初步了解，对于带动全体员工参
与改善有着积极的影响。
供参考
制定改善报告的步骤如下：
1
、对不良的状态进行
分析，分析出具体造成的原因是什么（使
用
QC
七工具中的鱼骨图分析法）
2
、找出主要原因，进行
5
Why
分析，找出根本原因