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常用工艺术语
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]
常用工艺术语
1
工艺基本概念
1.1
一般概念
< br>1.1.1
数控加工：
numerical
control machining
根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数
控装
置或控制计算机中，
以控制工件和工具的相对运动，
使之加工出
合格零件的
方法。
1.2
生产对象
1.2.1
原材料：
raw
material
投入生产过程以创新产品的物质。
1.2.2
主要材料：
primary
material; direct material
构成产品实体的材料。
1.2.3<
/p>
辅助材料：
auxiliary material;
indirect material
在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
1.2.4
代用材料：
substituent
在使用功能上能够代替原设计要求
的材料。它具有被代替材料所具备的全部
或主要性能。
1.2.5
易损材料：
quick-
wear material
在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。
1.2.6
废料：
waste
material
在制造某种产
品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。
1.2.7
型材：
section
金属或非金属材料通过拉制、轧制
或压制等方法所获得的具有特定几何形状
截面的材料。
1.2.8
板材：
plate
金属或非金属材料通过轧制或压制
等方法而获得的各种不同厚度的板状材
料。
1.2.9
棒材：
bar stock
金属或非金属材料通过拉延、轧制
工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。
1.2.10
铸件：
casting
将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。
1.2.11
锻件：
forgings
金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
1.2.12
焊接件：
weldment
用焊接方法而得到的结合件。
1.2.13
模压件：
molded
parts
利用模具压制的工件。
1.2.14
冲压件：
stamping
用冲压的方法制成的工件或毛坯。
1
.2.15
合格品：
accepted
product;;conforming article
通过检验质量特性符合标准要求的制品。
1.2.16
不合格品：
defective unit; non conforming article
通过检验
,
质量特性不符合标准要求的制品。
1.2.17
废品：
discard
不能修复又不能降级使用的制品。
1
.2.18
返修品：
rewotking parts
通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。
1.2.19
样品：
specimen
; sample
用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。
1.2.20
工件：
workpiece
加工过程中的生产对象。
1.2.21
配套件
(
配件
)
：
fitting
part
组成产品的零件、部件、标准件及元器件等的总称。
1.2.22
备品（备件）：
spare
part
储备待用的易损件。
1.2.23<
/p>
附件：
accessory
1)
供用户安装、
< br>调整和使用产品所需要的工具、
检测仪表等，
或为扩大产
品使用功能所需的附属装置。
2)
随同主要文件一同制定或发出的有关文件。
1.2.24
零件：
part
不采用装配工序而制成的产品。
1.
2.25
部件：
subassembly
由两
个或两个以上的零件或由材料、
零件等以可拆卸或不可拆卸的连接形
式所组成的产品。
1.2.26
标准件：
standard part
按国家标准、
< br>部标准
（专业标准）
或企业标准规定制造的零、
部、
组
（整）
件。
1.2.27
外购件：
< br>purchased part
不是本单位设计、制造的，而是从其他单位购买来的产品。
<
/p>
1.2.28
外协件：
teamwork
part
< br>由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的
零、部、组
（整）件。
1.2.29
易损件：
quick-
wear part
产品在正常使用过程中，容易损坏的零件。
1.2.30
试件：
testing
part
< br>为试验材料的机械、
物理、
化学性能、
< br>金相组织和可加工性等而专门做的
样件。
1.2.31
一般特性：
general
character
除关键特性和重要特性以外的所有特性，
一般情况下此类特性不会影响
产
品的使用性能。
1.2.32
重要特性：
important character
此类
特性如达不到设计要求或发生故障，
可能导致产品不能完成所要求的
使命，但不会引起产品或主要系统失效。
1.3
工艺方法
1.3.
1
锻造：
forging
在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局
部或全部的塑
性变化，
以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件加工方法。
1.3.2
铸造：
casting
将熔融金属浇注、压射或吸入铸型
型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性
能铸件的方法。
1.3.3
钳加工：
bench
work
一般在钳台上以钳工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
1.3.4
焊接：
welding
通过加热和加压或两者并用，并且
用或不用填充材料，使焊接达到原子结合
的一种加工方法。
1.3.5
铆接：
riveting
借助铆钉形成的不可拆连接。
1.3.6
热处理：
heat
treatment
将固态金属
或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组
织，从而获得所需要性能
的加工方法。
1.3.7
表面处理：
surface
treatment
改善工件表
面层机械、物理或化学性能的加工方法的总称。通常的方法有氮
化、磷化、喷砂、喷丸、
表面涂覆等。
1.3.8
表面涂覆：
surface
coating
用规定的异己材料，在工件表面上形成涂层的方法。
1.3.9
机械加工：
machining
利用机械力对各种工件进行加工的方法。
1.3.10
冷作：
cold
work
在基本不改变材料断面
特征的条件下，将金属板材、型材等加工成各种制品
的方法。
1.3.11
冲压：
stamping
使板料分离或成形而得到制件的方法。
1.3.12
压力加工：
mechanical metal
processing
使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切屑的加工方法。
1.3.13
塑料成型加工：
plastic
processing
将塑料转
变为塑料制品的各种工艺的总称。例如模塑、注塑、挤塑、压延、
接触成型等。
1.3.14
电加工：
electric machining
直接利用电能对工件进行加工的方法。
1.3.15
电火花加工
：
electrical discharge
machining(EDM)
在一定的介质中，通过工具电极和工件电极之间的脉冲放电的电蚀作用，对
工件进行加工
的方法。
1.3.16
装配：
assembly
按规定的技术要求，将零件或部件
进行配合和连接，使之成为半成品或成品
的工艺过程。
1.3.17
包装：
packaging
1)
为在流通过程中保护产品，
方便储运，
促进销售，
按一定技术方法而采
用的容器、材料及辅助物等的总体名称。
2)
为达到上述目的而采用的容器、
材料和辅助物的过程中施加一定技术方
法等的操作活动。
2
机械加工工艺
2.1
切削加工工艺
2.1.1
车削：
turning
工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.2
铣削：
milling
铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.3
刨削：
planning
shaping
用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。
2.1.4
钻削：
drilling
用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。
2.1.5
铰削：
reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属
层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度要求
的加工方法。
2.1.6
锪削：
spot
facing; counterboring; countersinking
用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。
2.1.7
镗削：
boring
镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法。
2.1.8
磨削：
grinding
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
2.1.9
研磨：
lapping
用研磨工具和研磨剂，从工件上研
去一层极薄表面层的精加工方法。
2.1.10
珩磨：
honing
l
利用珩磨工具对工件表面施加一
定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线
往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法。
2.1.11
抛光：
polishing buffing
利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮平整表面的加工方法。
2.1.12
深孔钻削：
deep
hole drilling
孔深与孔径之比大于五倍的钻削加工方法。
< br>2.1.13
粗加工：
roughing
从坯料上切除较多余量，所得到的
精度和表面粗糙度要求较低的加工过程。
2.1.14
精加工：
finishing
从工件上切除较少余量，所得到的精度和表面粗糙度要求较高
的加工过程。
2.1.15
光整加工
：
finishing
精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以提高工件表面粗糙度要
求或强化
其表面的加工过程。
2.2
典型表面加工工艺
2.2.1
孔加工
2.2.1.1
盲孔：
blind
hole
未穿透的孔。
2.2.1.2
通孔：
through
hole
已穿通的孔。
2.2.1.3
深孔：
deep
hole
孔深与孔径之比大于五倍的孔。
2.
2.1.4
内螺纹底孔：
internal screw
thread bottom hole
内螺纹加工前所加工的孔。
2.2.1.5
钻孔：
drilling
用钻头在实体材料上加工孔的方法。
2.2.1.6
扩孔：
hole
expanding
用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
2.2.1.7
绞孔：
reaming
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层的加工方法。
2.2.1.8
锪孔：
counterborin
g;countersinking
用锪削工具加工平底或锥形沉孔的加工方法。
2.2.1.9
镗孔：
boring
用镗削工具扩大工件孔的加工方法。
2.2.1.10
车孔：
hole
turning internal turning
用车削工具扩大工件的孔或加工空心工件的内表面的加工方法。
2.2.1.11
磨孔：
hole
grinding
用磨削工具加工工件孔的方法。
2.
2.1.12
冲孔：
punching
用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。
2.2.1.13
电火花打孔：
spark erosion
perforation
用电火花加工原理加工工件孔的方法。
2.2.1.14
钻中心孔：
center
drilling
用中心钻在工件的端面加工定位孔的方法。
2.2.2
外圆加工
2.2.2.1
车外圆：
cylindrical
turning
用车削方法加工工件的外圆表面。
2
.2.2.2
磨外圆：
cylindrical
grinding
用磨削方法加工工件的外圆表面。
2.2.3
螺纹加工
2.2.3.1
车螺纹：
threading;
thread turning
用螺纹车刀切出工件的螺纹。
2.2.3.2
磨螺纹：
thread
grinding
用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。
2.2.3.3
研螺纹：
thread
lapping
用螺纹研磨工具研磨工件的螺纹。
2
.2.3.4
攻螺纹：
tapping
用丝锥加工工件的内螺纹。
2.2.4
倒角、去毛刺加工
2.2.4.1
倒角：
chamfering
把工件的棱角切削成一定斜面的加工过程。
< br>2.2.4.2
倒圆角：
rounding;
filletting
把工件的棱角切削成圆弧面的加工过程。
2.2.4.3
去毛刺
:deburring
消除工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
2.3
钳加工工艺
2.3.1
找正：
aligning
用工
具和仪表，
根据工件上有关的基准，
找出工件在划线、
加工或装配时
的正确位置的过程。
2.3.2
划线：
layout
在毛
坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、
线。
2.3.3
样板划线：
te
mplate scribing
依照样板划出工件形状。
2.3.4
配作：
match
working
以已加工的工件为基准，
加工与其相配的另一工件，
或将两个
（或两个以
上）工件组合在一起进行加工的方法。<
/p>
2.3.5
倒钝锐边：
breaking sharp corners
除去工件上尖锐棱角的过程。
2.3.6
校平：
flattening
消除板材或平板制件的翘曲、局部凹凸不平等的加工过程。
<
/p>
2.3.7
校直：
straighten
ing
消除材料或制件的弯曲的加工过程。
2.4
自动化制造系统
2.4.1
数控（数字控制）：
numerical
control (NC)
用数字形式表示加工程序的一种自动控制方式。
2.4.2
计算机数控：
computer
numerical control (CNC)
用存储程序计算机代替数控装置。
按
照计算机中的控制程序来执行一部分
或全部数控功能的数字控制系统。
< br>
2.4.3
直接数控：
direct
numerical control (DNC)
用一台大型通用计算机
（或中央计算
机）
输出的数据直接供给一群
（几台
到
几百台）
数控机床，以控制各台机床自动地完成各自工作的数
字控制系统。
2.4.4
计算机辅助
设计：
computer aided design(CAD)
通过
向计算机输入设计资料，
由计算机自动地编制程序，
优化设计方
案并
绘制出产品或零件图的过程。
2.4.5
计算机辅助工艺规程编制
：
computer-aided process planning (CAPP)
通过
向计算机输入被加工零件的原始数据、
加工条件和加工要求，
由
计算
机自动地进行编码、编程直至最后输出经过优化的工艺规程卡片的过程。
2.4.6
计算机辅助制造：
< br>computer aided manufacturing(CAM)
利用计算机分级结构将产品的设
计信息自动地转换成制造信息，
以控制产
品的加工、
装配、
包装等全过程，
以及与这些过程有关的全部
物流系统和初步的
生产调度。
3
压力加工
3.1
冲压工艺
3.1.1
冲裁力：
blanking
force
冲裁时所需的压力。
3.1.2
连续模（级进模）
：
progressiv
e die
压机在一次行程中，
在模具的不同部位上同时完成数道冲压工序的模具。此
种模具生产效率高，易于实现自动
化。
不推荐：跳步
3.1.3
复合模：
compound
die
利用压机的一次行程，在
模具的同一位置完成二道以上工序的模具。此种模
具能保证较高的零件精度、平整性及生
产率。
4
热加工工艺
4.1
铸造工艺
4.1.1
低压铸造：
low-
pressure casting
铸型一般安置在密封的坩埚上方，坩埚中通入压缩空气，在熔融金属表面造
成低压力
（
0.6~1.5
）
< br>X105pa,
使金属由升液管上升填充铸型和控制凝固的铸造方
法。
4.2
焊接工艺
4.2.1
电弧焊：
arc
welding
利用电弧热作为热源的熔焊方法。简称弧焊。
4.2.2
氩弧焊：
argon-
arc welding
利用氩气作为保护气体的气体保护焊。
4.2.3
气焊：
gas
welding
利用气体火焰作热源的焊接方法，最常用的氧乙炔焊。
4.2.4
激光焊：
laser
beam welding
以聚焦的激光束作为能源，加热焊件进行焊接的方法。
5
非金属材料工艺
5.1
塑料成型工艺
5.1.1
注射成型（注塑）
：
injection moulding
热塑性或热固性塑料在注塑机料筒中加热塑化后经柱塞或螺杆推挤到闭合模
具
的模腔中成型的一种方法。
5.1.2
压制成型（压制）
：
compression
moulding
热固性塑料在模具内借助加压和加热使其成型的一种方法。
5.1.3
放气：
breathing
在模塑初期阶段，借模具瞬间的启
闭以便使受热模塑料中的水分、空气和固
化时产生的其他低分子挥发物放出的操作过程。
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