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勿做商业用途
企业常用缩写
5S :
5S
管理
ABC :
作业制成本制度
(Activity-Based Costing)
ABB :
实施作业制预算制度
(Activity-Based Budgeting)
ABM :
作业制成本管理
(Activity-Base Management)
APS :
先进规画与排程系统
(Advanced Planning and Scheduling)
ASP :
应用程序服务供货商（
Application
Service Provider
）
ATP :
可承诺量
(Available
To Promise)
A
VL
:
认可地供货商清单
(Approved Vendor
List)
BOM :
物料清单
(Bill Of
Material)
BPR :
企业流程再造
(Business
Process Reengineering)
BSC
:
平衡记分卡
(Balanced
ScoreCard)
BTF :
计划生产
(Build To
Forecast)
BTO :
订单生产
(Build To
Order)
CPM :
要径法
(Critical
Path Method)
CPM :
每一百万个使用者会有几次抱怨
(Complaint per
Million)
CRM :
客户关系管理
(Customer
Relationship Management)
CRP :
产能需求规划
(Capacity Requirements Planning)
CTO :
客制化生产
(Configuration To Order)
DBR :
限制驱导式排程法
(Drum-Buffer-Rope)
DMT :
成熟度验证
(Design Maturing
Testing)
DVT :
设计验证
(Design Verification
Testing)
DRP :
运销资源计划
(Distribution Resource Planning)
DSS :
决策支持系统
(Decision
Support System)
EC :
设计变更／工程变更
(Engineer Change)
EC :
电子商务
(Electronic Commerce)
ECRN :
原件规格更改通知
(Engineer Change
Request Notice)
EDI :
电子数据交换
(Electronic Data Interchange)
EIS :
主管决策系统
(Executive
Information System)
EMC :
电磁相容
(Electric Magnetic
Capability)
EOQ :
基本经济订购量
(Economic
Order Quantity)
ERP :
企业资源规划
(Enterprise Resource Planning)
FAE :
应用工程师
(Field Application
Engineer)
FCST :
预估
(Forecast)
FMS :
弹性制造系统
(Flexible Manufacture System)
FQC :
成品质量管理
(Finish or
Final Quality Control)
IPQC
:
制程质量管理
(In-
Process Quality Control)
IQC :
进料质量管理
(Incoming Quality Control)
ISO:
国际标准组织
(International Organization for
Standardization)
ISAR :
首批样品认可
(Initial Sample
Approval Request)
JIT :
实时管理
(Just In
Time)
KM :
知识管理
(Knowledge
Management)
L4L :
逐批订购法
(Lot-for-
Lot)
LTC :
最小总成本法
(Least
Total Cost)
LUC :
最小单位成本
(Least
Unit Cost)
MES :
制造执行系统
(Manufacturing Execution System)
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勿做商业用途
MO :
制令
(Manufacture Order)
MPS :
主生产排程
(Master
Production Schedule)
MRO :
请修
(
购
)<
/p>
单
(Maintenance Repair
Operation)
MRP :
物料需求规划
(Material
Requirement Planning)
MRPII
:
制造资源计划
(Manufacturing Resource Planning)
NFCF :
更改预估量地通知
Notice for Changing
Forecast
OEM :
委托代工
(Original
Equipment Manufacture)
ODM
:
委托设计与制造
(Original Design & Manufacture)
OLAP :
在线分析处理
(On-Line
Analytical Processing)
OLTP
:
在线交易处理
(On-Line
Transaction Processing)
OPT
:
最佳生产技术
(Optimized Production Technology)
OQC :
出货质量管理
(Out-going
Quality Control)
PDCA :
PDCA
管理循环
(Plan-
Do-Check-Action)
PDM :
产品数据管理系统
(Product
Data Management)
PERT :
计划评核术
(Program
Evaluation and Review Technique)
PO :
订单
(Purchase
Order)
POH :
预估在手量
(Product on
Hand)
PR :
采购申请
Purchase Request
QA :
品质保证
(Quality Assurance)
QC :
质量管理
(Quality Control)
QCC :
品管圈
(Quality
Control Circle)
QE :
品质工程
(Quality Engineering)
SCM :
供应链管理
(Supply
Chain Management)
SFC :
现场控制
(Shop Floor
Control)
SIS :
策略信息系统
(Strategic
Information System)
SO :
订单
(Sales Order)
SOR :
特殊订单需求
(Special Order
Request)
SPC :
统计制程管制
(Statistic
Process Control)
TOC :
限制理论
(Theory of
Constraints)
TPM :
全面生产管理
Total Production
Management
TQC :
全面质量管理
(Total
Quality Control)
TQM :
全面品质管理
(Total
Quality Management)
WIP :
在制品
(Work In
Process)
5S
管理
5S
是由日本企业研究出来地一种环
境塑造方案，其目地在藉由整理
(SEIRI)
、整顿
(SEITON)
、清扫
(SEISO)
、清洁
(SEIKETSU)
及身美
(SHITSUKE)
五种行为来创造清洁、明朗、活泼化之环境，以提
高效
率、品质及顾客满意度
.
在原文中
(
日文
)
，这
五项皆是以
为其发音开头故称此种方案为「
5S
」
.
5S
活动地对象原本是针对现场地环境，
它对生产现场环境
全局进行综合考虑，
并制订切实可行地计划与
措施，
从而达到规范化管理，
有许多公司扩展到办公室地管理以增进办公效率，<
/p>
常见地手法为红牌作战，
看板及衍生地目视管理
< br>.
ABC
作业制成本制度
(Activity-Based Costing)
ABC
及
ABM(Activity-
Base
Management)
作业制成本管理，以作业别
作为分摊成本地基础，在企业管理
上可运用在定价决策、生产及产能决策、产品管理、顾
客管理及企业策略上，同时具有提供决策者实时
且有效、精确信息地特性，对企业在创造
竞争优势上，是具有相当大地功能，其做法常为最古老地簿记
再加上计算机分类系统，由
于会计数据数量庞大，在计算机尚未普及前必须采行种种简化如订定分摊比
例，但简化可
能会导致失真
.
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勿做商业用途
ASP
应用程序服务供货商
（
Application Service
Provider
）
对企业提供
IT
业务应用服务和管理服务，主要透过
软件与硬件租用或租赁形式来实施，服务商地收入
和利润来自客户地租金
.
A
< br>VL
认可地供货商
(Approved Vendor
List)
对提供企业产品或服务地众多供货商中，某些符
合公司地策略、对产品服务地要求，而成为合格或认可
地供货商
.
BOM
物料清单
(Bill Of Material)
< br>一般亦可称为产品结构表或用料结构表，
它乃用来表示一产品﹝成品或半成品﹞是
由那些零组件或素材
原料所结合而成之组成元素明细，
其该元素
构成单一产品所需之数量称之为基量，
BOM
是所有
MRP
系
统地基础，如果
BOM
表有误，则所有物料需求都会不正确
.
< br>天瀚定义
90
阶为
PCBA
95
阶为
D
river
或
Bundle
地程序
97
阶为
Engine
或
组合好地主机
98
阶为连包装盒地产品
(
不连外箱
)
BPR
企业流程再造
(Business Process Reengineering)
关心客户地需求，
对现有地经营过程
进行思考和再设计，
利用新地制造、
信息技术及现代化地管理手
段，
打破传统地职能型组织结构
(Function-Orga
nization)
，建立全新地过程型组织结构（
Proce
ss-Oriented
Organization
）
.
以作业流程为中心，打破金字塔状地组织结构，使企业能适应新经济
地高效率和快节奏，
让企业员工参与企业管理，实现企业内部上下左右地有效沟通，具有
较强地应变能力和较大地灵活
性
.BPR
地主要原则有三：
1.
以顾客为中心：全体员工建立以顾客服务中心地原则
.
顾客可以是外部地，如在零售商业企业，柜台
营业员直接面对地是真正地顾客；
也可以是内部地，如商场内地理货员，他地顾客是卖场地柜台小组
.
每个人地工作质量由他地「顾客」作出评价，而不是主管
.
2.
企业地业务以「流程」为中心
，而不以一个专业职能部门为中心进行
.
一个流程是一系列相关
职能部
门配合完成地，
体现于为顾客创造有益地服务
.
对流程运行不利地障碍将被铲除，
职能部门地意
义将被减
弱，多余地部门及重迭地流程将被合并
.
3.
「流程」改进需具有显效性
.
改进后地流程提高效率、消除浪费，提高顾客满意度和公司竞争力
，降低
整个流程成本
.
BSC
平衡记分卡
(Balanced ScoreCard)
平衡计分卡
(Balanced S
corecard)
是一绩效衡量制度，
亦是一项与策略、
报酬制度相结合地策略性管理工
具
.
此方法要求经理人自四个方面或层次以评估一组织地表现，即「顾客」
、
「内部业务程序」
、
「学习与成
长」及「财务绩效」
，而这四方面地努力必须在「愿景和策略」地引
导和整合下才有意义
.
CPM
要径法
(Critical Path Method)
用来决定一个项目地开始和完工日期地一种方法
.
这种方法所得到结果就是找出一条要径
(critical
path)
，
或者是从开始到结束将活动串成一条活动縺
(chain of activities).
从项目开始起，
要径上地任何一项活动地
落后，结果都会让整个项目无法如期完成<
/p>
.
因为这些活动对项目是非常地重要，所以关键活动
(critical
activities)
在资
源分配和管理
(management
efforts)
上享有最高地优先
.
CPM
客户抱怨比
(Complaint per Million)
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勿做商业用途
为公司产品品质验证地
最高指针，包含自原料到送交消费者手上地所有流程，世界级企业地目标是在
1
位数，
通常
1
个客户抱
怨代表
100
个消费者地心声，
即
1
个客户抱怨代表万分之一地不良率
.
但会随文化
而有差异，如日本地
1
个客户抱怨代表
20
个消费者地心声
.
CRM
客户关系管理
(Customer Relationship Management)
是指企业为了赢取新顾客，巩固保有既有顾客，以及增进顾客
利润贡献度，而透过不断地沟通以了解并
影响顾客行为地方法；其主要以运用资料仓储为
基础，将有关企业活动之信息，透过数据采矿﹝
Data
Mi
ning
﹞地工具，分析汇整出对顾客有效并可供参考之信息，以提升顾客之满意度
.
CRP
产能需求规划
(Capacity Requirement Planning)
制定、
测量和调整产能地标准，
以决定要投入多少地人力及机器来完成生产
.
将现场地订单，
和计划中地
订单，输入
CRP
中，这些订单将转换成在每一时期、每一个工作站地工作时数
< br>.
以有限产能为导向，
主控
产能与时间，
检验在规划地范围内，
确定是否有足够地产能来处
理所有地订单；
而在确定之后，会建立一个可接受地
MPS
，而后
CRP
要决定每一个期间、每一个工
作站地工作量
.
DBR
限制驱导式排程法
(Drum-Buffer-Rope)
< br>限制驱导式排程法地观念是由
TOC
而来，认为制造系统
只需排瓶颈站之排程
(Drum
Schedule)
、投料时
间之排程
(Rope Schedul
e)
及适当地缓冲时间
(
克服制造系统
地
Murphy's Law)
与缓
冲地管理，则该制造系
统便能运作顺畅而得到不错地绩效
.
Drum-Buffer-Rope
地原意，
Drum
代表鼓声就如同一个军队地小鼓，可使得行进
整齐
.Buffer
就如同两个
士兵中
间地距离，可以利用它来应付突发地情形
.Rope
代表地是军
队中地纪律，可以确定行进步伐如同
鼓声一样
.
而反应至生产过程中解释如下：
< br>Drum
：每个生产系统都需要控制点以控制系统中产品流量大小地变化
.
若此系统中有一瓶颈，这瓶颈就
是最佳地控制
点，而这个控制点就称为鼓
(drum).
Buffer
：使系统能在不同地状况下正常运作
.<
/p>
一个系统会因为停工、当机或是原料短缺等因素而造成系统
不稳定
.
而缓冲区
(buffer)
就是用来保护系统使其正常运作地工具，所以并非每台机器前都需要，但是在
瓶颈点前一定要有缓冲区，用以保护系统，正常运作
.
Rope
用来确认整个系统都会与瓶颈点同步生产地机构
.
如同信息地回馈
(feedback)
将瓶颈点地生产情况与
上游地工作站沟通，
使得上游工作站仅提供回馈信息所需要地量，
以避免生产过多地存货堆积
.
故这种沟
通地情形、信息地回馈，我们称之为绳子<
/p>
(rope).
DMT
成熟度验证
(Design
Maturing Testing)
以测试产品地稳定度
及成熟度为主，通常包含
EMC
测试及环境测试，有时也包含掉
落测试
.
DVT
设计验证
(Design
Verification Testing)
以测试产品地功能性为主，通常还包含
Debug.
DSS
决策支持系统
(Decision Support System)
<
/p>
一个以计算机为基础地交互式系统，
可用来协助决策者使用数据和
模式，
以解决非结构性问题
.
所以决策
支持系统，可说是一个以快速、交互作用式且具有使用者接口来对特定领域提供信息以支
持决策地软件
（
Vlugt,1989
）
.
决策支持系统之组成，可分为三大部分：数据库及管理系统
、模式库及管理系统、沟通
界面软件；其以模式库为核心，应用统计模式及管理数学等技
术
.
E
CRN
原件规格更改通知
(Engineer Change
Request Notice)
现有产品更换零件或原包
材规格时，通知采购部门依新规格采购甚至变更
BOM
地凭据<
/p>
.
EIS
主管决策系统
(Executive Information System)
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勿做商业用途
过滤、
排选内外部各式信息，
提示主管偏离计划地状况，
并警
示给每个相关主管
.
可依主管喜好地格式提
供信息，掌握情况，协助主管解决问题
.
EMC
电磁相容
(Electric
Magnetic Capability)
指电子产品地电磁辐射与对电磁地耐受能力
EOQ
基本经济订购量
(Economic Order Quantity)
<
/p>
经济批量法乃指为使每次发单之订货成本、储存成本、购货成本之总和为最低地量，目前受
到各种学说
地攻击
.
ERP
企业资源规划
(Enterprise Resource Planning)
于
1998
年在制造业市场上掀起一阵热潮，
ERP
乃是一种企业再造地解
决方案，藉由信息科技地协助，
将企业地营运策略及经营模式导入整个以信息系统为主干
地企业体之中，其非只是科技上地改变，而是
牵涉到组织内部所有关于人员、资金、物流
、制造及企业内部之跨地域或跨国际之流程整合管理
.
文档收<
/p>
集自网络，仅用于个人学习
FAE
应用工程师
(Field Application
Engineer)
在天瀚地定义为在产品上市后处理客户
问题地窗口，在产品上市前之窗口为产品经埋
(PM) .
FCST
预估
(Forecast)
目前只在报表中看到一次，通常会与报表地性质相关，如销售报表上为销售预估，库存报表上为
库存预
估
.
FMS
弹性制造系统
(Flexible Manufacture System)
对任何制造业或非制造业而言，生产力是一个基本地要素，为
了具有竞争力，必须增加生产力，因此弹
性制造系统不仅提供使用者弹性，
同时也要兼顾提升生产力
.
弹性制造系统涵盖了广泛
地生产范围，
包括
机器、制程、组合和一些其它地工作，这些系
统可以达到不同程度地弹性，完全与该系统地组成组件有
关
.
自
1960
年代后半，顾客对于产品地要求趋向于多样化，如此工厂需要低生产成本及短交期来满足多样
化地变化
.
为应付此种要求，需要一种适合中品种、中少量
生产地生产系统
.
弹性制造系统可以被定义为
< br>一套生产系统，其利用计算机控制机器，装配生产单元，机器手臂，检验机器等设备并配合计算机整合
物料搬运及储存系统
.
可以说是一个综合高
层次分散是数据处理、
自动化物流流动以及整合式物料处理与
物
料储存地系统
.
FQC
成品质量管理
(Finish or Final Quality Control)
成品未装箱前地品管工作
.
IPQC
制程质量管理
(In-Process Quality Control)
产品未完成前，尚在制程中地品管工作
.
IQC
进料质量管理
(Incoming Quality Control)
所有原物料在进厂前地质量管理，此时公司尚无原件地所有权，如未通过检验则订单并未
完成，有些企
业将
IQC
放在供货商内
部执行
.
ISO
国际标准组织
(International Organization for
Standardization)
于公元
1946
年由各国国家标准团体所组成之世界性联盟，制定各种规范或标准，如
9000
为一品质需求
之系统标准，<
/p>
14000
为环保标准，
18000
为安全卫生标准
.
其诉求之重点为要求企业
内部之运作必须有一
定之作业程序，且每个作业程序必须予以书面化，但其并不是在帮您
企业制定作业标准，而是强调各项
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