-
交底部位
工程名称
工程编号
日期
交底部位
工程名称
工程编号
交底内容：
防水混凝土施工
1
范围
本工艺标准适用于一般民用及工业
建筑的地下室防水，推荐刚性防水做法；
UEA
补偿收缩混
凝土刚性防水施工工艺。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：
采用
425
号硅酸盐水泥、
普
通硅酸盐水泥，
或矿渣硅酸盐水泥，
严禁使用过期、
受潮、变质的水泥。
2.1.2
砂：宜用中砂，含泥量
不得大于
3%
。
2.1.3
石：宜用卵石，最大粒径不宜大于
40mm
，含泥量
不大于
1%
，吸水率不大于
1.5%<
/p>
。
2.1.4
水：饮用水或天然洁净水。
2.1.5
U.E.A
膨胀剂：其性能应符合行业标准《混凝土膨胀剂》
（
JC476
—
92
）
，其掺量应符
合设计要求及有关的规定，与其它外加剂混合使用时，应经试验试
配后使用。
2.1.6
主要机具：混凝土搅拌机、翻斗车、手推车、振捣器、溜槽、
串桶、铁板、铁锹、吊
斗，计算器具磅秤等。
2.2
作业条件：
2.2.1
钢筋、模板上道工序完
成，办理隐检、预检手续。注意检查固定模板的铁丝、螺栓是
否穿过混凝土墙，如必须穿
过时，应采取止水措施。特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水
处理。木模板提前浇
水湿润，并将落在模板内的杂物清理干净。
2.2.2
根据施工方案，做好技术交底。
2.2.3
材料需经检验，
由试验室试配提出混凝土配合比，
试配的抗渗等级应按设计要求提高<
/p>
0.2MPa
。
2.2.4
如地下水位高，地下防水工程施工期间继续做好降水，排水。
3
操作工艺
3.1
工艺流程
日期
作业准备
→
混凝土搅拌
→
运输
→
混凝土浇筑
→
养护
3.2
混凝土搅拌：搅拌投料顺序：
石子
→
砂
→
水泥
→
U.E.A
膨胀剂
→
水
。
投料先干拌
0.5
～
1min
再加水。
水分三次加入，
加水后搅拌
1
< br>～
2min
（比普通混凝土搅拌时间延长
交底部位
工程名称
工程编号
日期
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
日期
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
灰土地基
1
范围
本工艺标准适用于一般工业与民用
建筑的基坑、基槽、室内地评、管沟、室外台阶和散水等
灰土地基（垫层）
。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不
大
于
15mm
。含水量应符合规定。
2.1.2
石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于
5mm
的生
石灰块，也不得含有过多的水分。
2.1.3
主要机具有：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径
6
～
10mm
和
16
～
20mm
两种）
、
标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线和木折尺等。
2.2
作业条件：
2.2.1
基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理完地基，
办
完隐检手续。
2.2.2
基础外侧打灰土，必须对基础，地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏
时
应及时修补处理，办完隐检手续。现浇的混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰
坏损伤混凝土。
2.2.3
当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下
水
位经常保持在施工面以下
0.5m
左右，在
3d
内不得受水浸泡。
2.2.4
施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水
量
控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。
2.2.5
房心灰土和管沟灰土，
应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，
再进行。
并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干
净。
2.2.6
施工前，应作好水平高程的标志。如在基坑（槽）或管沟的边
坡上每隔
3m
钉上灰土
上平的木撅，在
室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
检验土料和石灰粉的质量并过筛
→
灰土拌合
→
槽底清理
→
分层铺灰土
→
夯打密实
→
找平验收
3.2
首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；
然后分别过筛。
如
果是块灰闷制的熟石灰，
要用
6
～
10mm
的筛子过筛，
是生石灰粉可直接使用；
土料要用<
/p>
16
～
20mm
筛子过筛，均应确保粒径的要求。
3.3
灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，
一般为
2
∶
8
或
3
∶
7
。基
础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合
好的灰
土颜色应一致。
3.4
灰
土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即
碎为
宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
3.5
基
坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶、木屑纸
片、
塑料袋等垃圾杂物。
3.6
分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，
按表
2-l
选用。
灰土最大虚铺厚度
表
2-1
项次
1
2
3
夯具的种类
木
夯
轻型夯实工具
压路机
重量
(kg)
40
～
80
—
机重
6<
/p>
～
10t
虚铺厚度
(mm)
200
～
250
200
～
250
200
～
300
备
注
人力打夯，落高
400
～
< br>500mm
，一夯压半夯
蛙式打夯机、柴油打夯机
双
轮
各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木撅或地坪上的标准木桩对应检查。
3.7
夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不<
/p>
少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。
3.8
灰
土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不
得小
于
500mm
。
3.9
灰
土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达
到设
计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。
用贯入
度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。环刀取土的压实
系数
用
d
y
鉴定，一般为
< br>0.93
～
0.95
；也可按照
表
2-2
的规定执行。
灰土质量密度标准
表
2-2
项次
1
2
3
土料种类
轻亚粘土
亚
粘
土
粘
土
灰土最小质量密度
(g/cm
3
)
1.55
1.50
1.45
3.10
找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁
锹铲平；低洼处应及时补打灰土。
3.11
雨、冬期施工：
3.11.1
基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑
内
，以免边坡塌方或基上遭到破坏。
3.11.2
雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚打完毕或尚未夯实的灰土，
如遭雨淋浸泡，
则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打
密实。
3.11.3
冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随
打、随盖，认真执行
留、接搓和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许洒盐水。气温在<
/p>
-10
℃以下时，不宜施工。并且
要有冬
施方案。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.l
基底的土质必须符合设计要求。
4.1.2
灰土的干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2
基本项目
工程名称
交底部位
工程编号
日期
4.2.1
配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮。
4.2.2
留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。
4.3
允
许偏差项目，见表
2-3
。
灰土地基允许偏差
表
2-3
项次
1
2
项
目
顶面标高
表面平整度
允许偏差
(mm)
±
15
15
检
验
方
法
用水平仪或拉线和尺量检查
用
2m
靠尺和楔形塞尺量检查
5
成品保护
5.1
施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应
经常复测。
5.2
对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各
种管线，均应妥善保护，
防止回填灰土时碰撞或损坏。
5.3
夜
间施工时，应合理安排施工顺序，
要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比
错误。
5.4
灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，
否则应临时遮盖，防止日
洒雨淋。
6
应注意的质量问题
6.1
未
按要求测定干土的质量密度：
灰土回填施工时，
切记每层灰土夯
实后都得测定干土的
质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。并且在试验报告中，
注明土料种类、配合比、试
验日期、层数（步数）
、结论、试验
人员签字等。密实度末达到设计要求的部位，均应有处理方法
和复验结果。
6.2
留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定。当灰土基础标高不同时，应<
/p>
作成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小于
500mm
。接槎的槎子应垂直切齐。
6.3
生
石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层
垫层
、基础拱裂。夯必认真对待熟石灰的过筛要求。
6.4
灰
土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌
合也
不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干土质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。
6.5
房
心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。
认真
检查灰土表面的标高及平整度。
6.6
雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分
项雨季、冬期施工方案；
施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻
胀等质量返工事故。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录；
7.1
施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。
7.2
地基钎探记录。
7.3
地基隐蔽验收记录。
7.4
灰土的试验报告。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
日期
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
砂石地基
1
范围
本工艺标准适用于工业和民用建筑
的砂石地基、地基处理以及地面垫层（夯实和碾压法）
。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
天然级配砂石或人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、
石
屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的
碎石或卵石，其掺量应符合设计要求。颗粒级配应良好。
2.1.2
级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基
时
，
含泥量不宜超过
3%
。
碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的
2/3
，
并不宜大于
50mm
。
2.1.3
主要机具：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、压
路机（
6
～
10t
）
、手推
车、平头铁锹、喷水用胶管、
2m
靠尺、小线或细铅丝、钢尺或木折尺等。
2.2
作业条件：
2.2.1
设置控制铺筑厚度的标
志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和
沟的边坡上弹上水平标高线
或钉上水平标高木橛。
2.2.2
在地下水位高于基坑
（槽）
底面的工程中施工时，
应采取排水或降低地下水位的措施，
使基坑（槽）保持无水状态。
2.2.3
铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高
、地质情况，如有无孔
洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。
2.2.4
检查基槽（坑）
、管沟的边坡是否稳
定，并清除基底上的浮土和积水。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
检验砂石质量
→
分层铺筑砂石
→
洒水
→
夯实或碾压
→
找平验收
3.2
对
级配砂石进行技术鉴定，
如是人工级配砂石，
应将砂石拌合均匀
，其质量均应达到设
计要求或规范的规定。
3.3
分层铺筑砂石
3.3.l
铺筑砂石的每层厚度，一般为
15
～
20cm
，不宜超过
30cm
，分层厚
度可用样桩控制。
视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺筑厚度
可达
35cm
，宜采用
6
～
10t
的压路机碾压。
3.3.2
砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，
如深度不同时，
基土
面应挖成踏步和斜坡形，
搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。
3.3.3
分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错
开
0.5
～
1.0m
< br>，并应充
分压（夯）实。
3.3.4
铺筑的砂石应级配均匀。
如发现砂窝或石子成堆现象，
应将该
处砂子或石子挖出，分
别填入级配好的砂石。
3.4
洒
水：
铺筑级配砂石在夯实碾压前，
应根据其干湿程度和气候条件
，适当地洒水以保持
砂石的最佳含水量，一般为
8%
～
l2%
。
3.5
夯
实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落
工程
名称
交底部位
工程编号
日期
距为
400
～
500mm
< br>，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于
3
遍
。采用压路机往复碾
压，一般碾压不少于
4
遍，其轮距搭接不小于
50cm
。边缘和转角处应用人工或
蛙式打夯机补夯密
实。
3.6
找平和验收：
3.6.l
施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用
200cm
< br>3
的环刀取样；测定
干砂的质量密度。下层密实度合格后
，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢
筋或钢叉等以贯入度进行检查
，小于试验所确定的贯入度为合格。
3.6.2
最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
基底土质必须符合设计要求。
4.1.2
纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2
基本项目：
4.2.1
级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。
4.2.2
分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。
4.3
允
许偏差项目，见表
2-4
。
砂石地基的允许偏差
表
2-4
项次
1
2
项
目
顶面标高
表面平整度
允许偏差
(mm)
±
15
20
检
验
方
法
用水平仪或拉线和尺量检查
用
2m
靠尺和楔形塞尺量检查
5
成品保护
5.1
回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰
撞位移，并应经常复测。
5.2
地基范围内不应留有孔洞。
完工后如无技术措施，
不得在影响
其稳定的区域内进行挖掘
工程。
5.3
施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。
5.4
夜
间施工时，应合理安排施工顺序，
配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超
厚。
5.5
级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水
润湿。
6
应注意的质量问题
6.1
大
面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。
要严
格执行操作工艺的要求。
6.2
局部下沉：
边缘和转角处夯打不实，
留接槎没按规定搭接和夯实。
对边角处的夯打不得
遗漏。
6.3
级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级
配良好。
6.4
在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加
50mm
。
6.5
密
实度不符合要求：
坚持分层检查砂石地基的质量。
每层的纯砂检
查点的干砂质量密度。
必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。
6.6
砂石垫层厚度不宜小于
100mm
；冻
结的天然砂石不得使用。
7
质量记录
工程名称
交底部位
工程编号
日期
本工艺标准应具备以二质量记录：
7.1
施工现场的工程地质勘察报告。
7.2
地基钎探记录
7.3
地基隐蔽验收记录。
7.4
砂石的试验报告。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
钢筋混凝土预制桩打桩
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑
中的打钢筋混凝土预制桩工程。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
预制钢筋混凝土桩：<
/p>
规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定，
并有出厂合格证。
2.1.2
焊条（接桩用）
：型号、性能必须符
合设计要求和有关标准的规定，一般宜用
E4303
牌号。
2.1.3
钢板（接桩用）
：材质、规格符合设
计要求，宜用低碳钢。
2.1.4
主要机具有：
柴油打桩机、
电焊机、桩帽、
运桩小车。
索具、钢丝绳、
钢垫板或槽钢，
以及木折尺等
。
2.2
作业条件：
2.2.1
桩基的轴线和标高均已测定完毕，
并
经过检查办了预检手续。
桩基的轴线和高程的控
制桩，应设置在
不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。
2.2.2
处理完高空和地下的障碍物。
如影响邻近建筑物
或构筑物的使用或安全时，
应会同有
关单位采取有效措施，予以
处理。
2.2.3
根据
轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰作标志，以便于施打。
2.2.4
场地应碾压平整，排水畅通，保证桩机的移动和稳定垂直。
2.2.5
打试验桩。施
工前必须打试验桩，其数量木少于
2
根。确定贯入度并校验打桩
设备、
施工工艺以及技术措施是否适宜。
2.2.6
要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺
序，制定施工方案，作好技术交底。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
就桩桩机
→
起吊预制桩
→
稳桩
→
打桩
→
接桩
→
送桩
→
中间检查验收
→
移桩机至下一个桩位
3.2
就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。
< br>
3.3
起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝
绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一
般不宜超过
30cm
，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置
要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。
3.4
稳桩。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷
锤
1
～
2
次，
桩入上一定深度，再使桩垂直
稳定。
10m
以内短桩可目测或用线坠双向校正；
10m
以上或打接桩必
须用线坠或经纬仪双向校正，
不得用目测。
桩插入时垂直度偏差
不得超过
0.5%
。
桩在打入前，
应在桩的侧面或桩架上设置标尺，
以便在施工中观测、记录。
3.5
打桩：用落锤或单动锤
打桩时，锤的最大落距不宜超过
1.0m
。
；用柴油锤打桩时，应使
锤跳动正常。
3.5.1
打桩宜重锤低
击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施
工条件来选用。<
/p>
工程名称
交底部位
工程编号
日期
3.5.2
打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长
后短。由于
桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧
向单一方向进行。
3.6
接桩
3.6.l
在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，
其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间
的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采
取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。
3.6.2
接桩时，一般在距地面
lm
左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于
10mm
，节
点折曲矢高不得大于
l
‰桩长。
3.6.3
接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。
3.7
送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应
与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不
平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应
立即回填密实。
3.8
检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设
计
标高时，应进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数
值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较
大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。
3.9
打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时
与有关单位研究处理：
3.9.1
贯入度剧变；
3.9.2
桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹；
3.9.3
桩项或桩身出现严重裂缝或破碎。
3.10
待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收。并将技术资料提交总
包。
3.11
冬期在冻土区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
钢筋混凝土预制桩的质
量必须符合设计要求和施工规范的规定，
并有出厂合格
证。
4.1.2
打桩的标高或
贯入度、桩的接头处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2
允许偏差项目，见表
2-5
。
打钢筋混凝土预制桩允许偏差
表
2-5
项次
2
3
项
目
垂直基础梁的中心线方向
沿基础梁的中心线方向
桩数为
1
～
3
根或单排桩<
/p>
桩数为
4
～<
/p>
16
根
边缘桩
允许偏差
(mm)
100
150
100
d
/3
d
/3
d
/2
检验方法
中间桩
注：<
/p>
d
为桩的直径或截面边长。
5
成品保护
5.1
< br>桩应达到设计强度的
70%
方可起吊，达到
100%
才能运输。
5.2
桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，应
平稳并不得损坏。
5.3
桩的堆放应符合下列要求：
工程名称
交底部位
工程编号
日期
5.3.1
场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。
5.3.2
垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。
5.3.3
同桩号的桩应堆放在一起，而桩尖应向一端。
5.3.4
多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应
适当加宽。堆放层数一般不宜超过
4
层。
5.4
妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩。
不得由于碰撞和振动而位移。
5.5
打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，
应停止施工，
并与有关单位共同研究处理。
5.6 <
/p>
在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，
应会同有关单位采取有效
的加固措施。施工时
应随时进行观测，确保避免因打桩振动而发生安全事故。
5.7
打桩完毕进行基坑开挖时，
应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。
6
应注意的质量问题
6.1
预制桩必须提前定货加工，
打桩时预制桩强度必须达到设计强度的
100%
，并应增加养<
/p>
护期一个月后方准施打。
6.2
桩身断裂。由于桩身弯曲过
大、强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起
吊、运输过程中产生断裂，没
有发现而致。应及时检查。
6.3
桩顶碎裂、由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面
大小，或桩顶不平、施工
机具选择不当等原因所造成。应加强施工准备时的检查。
6.4
桩身倾斜。
由于场地不平、
打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、
桩尖在地下遇见硬物等原
因所造成。应严格按工艺操作规定执行。
6.5
接桩处拉脱开裂。连接处表面不干净、
连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下
中心线不在同一条线上等原因所造成。应
保证接桩的质量。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1
钢筋混凝土预制桩的出厂合格证。
7.2
试桩或试验记录。
7.3
补桩平面示意图。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
泥浆护壁回转钻孔灌注桩
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑
中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：宜采用
325
号～
4
25
号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：中砂或粗
砂，含泥量不大于
5%
。
2.1.3
石子：粒径为
0.5
～
3.2cm
的卵石或碎石，含
泥量不大于
2%
。
2.1.4
水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5
粘土：可就地选择塑性指数
I
P
≥
17
的粘土。
2.1.6
外加早强剂应通过试验确定。
2.1.7
钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.8
主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套
管、水泵、水箱、泥浆
池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.2
作业条件：
2.2.1
地上、地下障
碍物都处理完毕，达到“三通一平”
。施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2
场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
2.2.3
制作好钢筋笼。
2.2.4
根据图纸放出轴线及桩
位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。
2.2.5
要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制
定施工方案，做好技术交底。
2.2.6
正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
钻孔机就位
→
钻孔
→
注泥浆
→
下套管
→
继续钻孔
→
排渣
→
清孔
→
吊放钢筋笼
→
射水清底
→
插入混凝土导管
→
浇筑混凝土
→
拔出导管
→
插桩顶钢筋
3.2
钻孔机就位：
钻孔机就位时，
必须保持平稳，
不发生倾斜、
位移，
为准确控制钻孔深度，
应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工
中进行观测、记录。
3.3
钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈）
，开动机器钻进，出土，达到
一
定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。<
/p>
3.4
厂套管（护筒）<
/p>
：钻孔深度到
5m
左右时，提钻下套管。
3.4.1
套管内径应大于钻头
100mm
。
3.4.2
套管位置应埋设正确和稳定
，
套管与孔壁之间应用粘土填实，
套管中心与桩孔中心线
偏差不大于
50mm
。
3.4.3
套管埋设深度：在粘性土中不宜小
于
lm
，在砂土中不宜小于
1.5m<
/p>
，并应保持孔内泥
浆面高出地下水位
1m
以上。
3.5
继续钻孔：防止表层土受振
动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设
计无特殊要求时，可继续钻深
1m
左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。<
/p>
工程名称
交底部位
工程编号
日期
3.6
孔底清理及排渣
3.6.1
在粘土和粉质粘土中成
孔时，
可注入清水，以原土造浆护壁。
排渣泥浆的相对密度应<
/p>
控制在
1.1
～
1.2
。
3.6.2
在砂土和较厚的夹砂层
中成孔时，泥浆相对密度应控制在
1.1
～
1.3
；在穿过砂夹卵石
层或容易坍孔的土层中成孔时，泥
浆的相对密度应控制在
1.3
～
1.5
。
3.6.3
吊放钢筋笼：
钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；
吊放时要对准孔位，
吊直扶稳，
缓慢下沉，
钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，
防止上浮。
3.7
谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置）<
/p>
，通过软管与高压泵连接，
开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即
悬浮于泥浆之中。
3.8
浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不
断增高，孔内沉渣将浮在
混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。
3.8.1
水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中
0.8
～
1.3m
；导管的第一
< br>节底管长度应≥
4m
。
3.8.2
混凝土的配制：
3.8.2.1
配合比应根据试验
确定，
在选择施工配合比时，
混凝土的试配强度应比设计强度提
高
10%
～
1
5%
。
3.8.2.2
水灰比不宜大于<
/p>
0.6
。
3.8.2.3
有良好的和易性，
在规定的浇筑期间内，坍落度应为
16
～
22cm
；在浇筑初期，为
使导管下端形成混凝土堆，坍落度
宜为
14
～
16cm
< br>。
3.8.2.4
水泥用量一般为
350
～
400kg/m
3
。
3.8.2.5
砂率一般为
45%
< br>～
50%
。
3.9
< br>拔出导管：
混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。
但混
凝土的上顶标高一定要符合设
计要求。
3.10
插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插
偏和插斜。
3.11
同一配合比的试块，每班不得少于
1
组。每根灌注桩不得少于
1
组。
3.12
冬
雨期施工：
3.12.1
泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。
3.12.2
雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免
< br>造成桩孔歪斜等情况。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
灌注桩的原材料和混凝
土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2
实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。
4.1.3
浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.4
成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于
30
0mm
，以端
承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于
100mm
。
拉线和尺量检查
d
/4
且不大于
300
4.2
允许偏差项目，见表
2-6
。
泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差
表
2-6
项次
项
目
允许偏差
(mm)
检验方法
工程名称
交底部位
工程编号
1
2
3
4
5
6
桩的位置偏差
钢筋笼主筋间距
钢筋笼箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
垂直于桩基中心线
垂
直
度
1
～
2
根桩
单排桩
日期
±
10
±
20
±
10
±
100
d/6
且不大于
200
H/100
尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
拉线和尺量检查
吊线和尺量检查
群桩基础的边桩
条形基础的桩
群桩基础的中间桩
注：<
/p>
d
为桩的直径，
H
为桩长。
5
成品保护
5.1
< br>钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其
位置，防止上浮。
5.2
灌注桩施工完毕进行基础开
挖时，
应制定合理的施工顺序和技术措施，
防止桩的位移和
倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。
5.3
在钻孔机安装，钢筋笼运输
及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，
并应经常予以校核。
5.4
桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
5.5
< br>桩头的混凝土强度没有达到
5MPa
时，不得碾压，以防
桩头损坏。
6
应注意的质量问题
6.1
< br>泥浆护壁成孔时，
发生斜孔、
弯孔、
缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，
应停止钻进。经采取措施后，方
可继续施工。
6.2
钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大
小、钻机负荷以及成孔质
量等具体情况确定。
6.3
< br>水下混凝土面平均上升速度不应小于
0.25m/h
。浇
筑前，导管中应设置球、塞等隔水；
浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于
1m
。
6.4
施工中应经常测定泥浆密度
，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度
18
～
22s
，
含砂率不大于
4%
～
8%
。胶体率不小于
90%
。
6.5
清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。
6.6
< br>钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术
交底，严格执行加固的技术措施。
6.7
混凝土浇到接近桩顶时，应
随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1
水泥的出厂证明及复验证明。
7.2
钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
7.3
试桩的试压记录。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
7.4
补桩的平面示意图。
7.5
灌注桩的施工记录。
7.6
混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7
< br>混凝土试块
28d
标养抗压强度试验报告。
技术负责人：
交底人：
接交人：
程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
螺旋钻孔灌注桩
1
范围
本工艺
标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔
的灌
注桩。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：宜用
425
号矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：中砂或粗砂，含泥量不大于
5%
。
2.1.3
石子：卵石或碎石，粒径
5
～
32mm
，含泥量不大于
2%
< br>。
2.1.4
钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及
复试报告，表面应无老
锈和油污。
2.1.5
垫块：用
1
∶
3
水泥砂浆埋
22
号火烧丝提前预制成或用塑料卡。
2.1.6
火烧丝：规格
18
～
20<
/p>
号铁丝烧成。
2.1.7
外加剂：掺合料；根据施工需要通过试验确定。
2.1.8
主要机具：
2.1.8.1
螺旋钻孔机：常用
的主要技术参数见表
2-7
。
常用螺旋钻孔机的主要技术参数
表
2-7
履带式
LZ
型
汽车式
QZ
～
4
型
电机功率
(kW)
30
17
回转速度
(r/min)
81
120
回转扭矩
钻进下压力
钻进速度
(N
·
m)
3400
1400
(N)
2800
—
(m/min)
2
1
外形尺寸
长×宽×高
(m)
8.0
×
3.21
×
21.78
7.3
×
2.65
2.1.8.2
机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。
2.1.8.3
长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.1.8.4
溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。
2.2
作业条件：
2.2.1
地上、地下障碍物都处
理完毕，达到“三通一平”
。施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2
场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
2.2.3
分段制作好钢筋笼，其长度以
5
～
< br>8m
为宜。
2.2.4
根据图纸放出轴线及桩
位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签证。
2.2.5
施工前应作成孔试验，数量不少于两根。
2.2.6
要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
3.1.1
成孔工艺流程：
钻孔机就位
→
钻孔
→
检查质量
→
孔底清理
→
孔口盖板
→
移钻孔机
3.1.2
浇筑混凝土工艺流程：
程名称
交底部位
工程编号
日期
移盖板测孔深、
垂直度
→
放钢筋笼
→
放混凝土溜洞
→
浇筑混凝土
(
随浇随振
)
→
插桩顶钢筋
3.2
< br>钻孔机就位：
钻孔机就位时，
必须保持平稳，
不发生倾斜、
位移，
为准确控制钻孔深度，
应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
3.3
< br>钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈）
，开动机器钻进、出土，达到控制深
度后
停钻、提钻。
3.4
检查成孔质量：
3.4.1
钻深测定。用测深绳（
锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差
值。虚土厚度一般不应超过
10cm
。
3.4.2
孔径控制。钻进遇有含
石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻
杆晃动引起孔径扩大，致使
孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
3.5
孔底土清理。
钻到预定的深度后，
必须在孔底处进行空转清土，
然
后停止转动；
提钻杆，
不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量
标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中
散落在地面上的土，必须随时清除
运走。
3.6
移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录
。然后盖好孔口盖板，并
要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。
3.7
浇筑混凝土：
3.7.1
移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量
< br>标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。
3.7.2
吊放钢筋笼：钢筋笼放
入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）
；吊放钢筋笼时，要对准
孔
位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢
筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。
3.7.3
放溜筒浇筑混凝土。
在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。
浇筑混凝土时应
连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。
一般不得大于
1.5m
。
3.7.4
混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，
以保证在凿除浮浆后，桩顶
标高符
合设计要求。
3.7.5
撤溜筒和桩顶插钢筋。
混凝土浇到距桩顶
1.5m
时，可拔出溜筒，直接浇灌混凝土。
桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。
3.7.6
混凝土的坍落度一般宜为
8
～
10cm
；
为保证其
和易性及坍落度，
应注意调整砂率和掺
入减水剂、粉煤灰等。<
/p>
3.7.7
同一配合比的试块，每班不得少于一组。
3.8
冬、雨期施工：
3.8.1
冬期当温度低于
0
℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温<
/p>
度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度
50%
以前不得受冻。当气温高于
30
℃时，应根据
具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.8.2
雨期严格坚持随钻随浇
筑混凝土的规定，
以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。
雨天不能进<
/p>
行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，
以免造成边坡塌方或基土沉陷、
钻孔机倾斜等。
4
质量标准
4.1
保证项目：
程名称
交底部位
工程编号
日期
4.1.1
灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
拉线和尺量检查
沿桩基中心线
4.1.2
成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严
禁大于
300mm
；以端
承力为主的桩
，沉渣厚度严禁大于
100mm
。
4.1.3
实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4.1.4
浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2
允许偏差项目，见表
2-8
。
5
成品保护
5.1
钢筋笼在制作、
运输和安装过程中，
应采取措施防止变形。
吊入钻孔时，
应
有保护垫块。
或垫管和垫板。
5.2
钢筋笼在吊放入孔时，不得
碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。
5.3
灌注桩施工完毕进行基础开
挖时，
应制定合理的施工顺序和技术措施，
防止桩的位移和
倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。
螺旋钻成孔灌注桩允许偏差
表
2-8
项次
1
2
3
4
5
6
桩的位置偏差
项目
钢筋笼主筋间距
钢筋笼箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
垂直于桩基中心线
垂
直
度
1
～
2
根桩
单
排
桩
群桩基础的边桩
条形基础的桩
群桩基础的中间桩
允许偏差
(mm)
±
10
±
20
±
10
±
100
d
/6
且不大于
200
H
/100
检验方法
尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
拉线和尺量检查
吊线和尺量检查
注：<
/p>
d
为桩的直径，
H
为桩长。
5.4
成孔内放入钢筋笼后，要在
4h
内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和
防止泥浆污染的措施。
5.5
安装钻孔机、运输钢筋笼以
及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
5.6
桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
5.7
< br>桩头混凝土强度，在没有达到
5MPa
时，不得碾压，以
防桩头损坏。
6
应注意的质量问题
6.1
< br>孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及
时清理虚土。必要时可二次投钻清土。
6.2
塌孔缩孔：注意土质变化，
遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有
关单位研究处理。
6.3
<
/p>
桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的
规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑
。
6.4
钢筋笼变形：钢筋笼在堆放
、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。
程名称
交底部位
工程编号
日期
必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。
6.5
< br>当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。
6.6
< br>混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。
6.7
< br>钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1
水泥的出厂证明及复验证明。
7.2
钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
7.3
试桩的试压记录。
7.4
补桩的平面示意图。
7.5
灌注桩施工记录。
7.6
混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7
< br>混凝土试块
28d
标养抗压强度试验报告。
7.8
商品混凝土的出厂合格证。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
人工成孔灌注桩
1
范围
本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、
石粘土层，
且地下水位低
的人工成孔灌注桩工程。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：宜采用
325
号～
4
25
号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：中砂或粗砂，含泥量不大于
5%
。
2.1.3
石子：
粒径为
0.5
< br>～
3.2cm
的卵石或碎石；
桩
身混凝土也可用粒径不大于
5cm
的石子，
且含泥量不大于
2%
。
2.1.4
水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5
外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6
钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.7
一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线
< br>坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝
< p>绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压
36V
、<
/p>
100W
）
，电焊机、通风及供氧设备、
扬程水泵、木
辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8
模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件。木
< br>板、木方，
8
号或
12
号槽钢等。
2.2
作业条件：
2.2.1
人工开挖桩孔，井壁支
护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，
编制切实可行
的
施工方案，进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2
开挖前场地应完成三通
一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍
物均已排除处理完毕。各项
临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
2.2.3
熟悉施工图纸及场地的
地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
2.2.4
按基础平面图，设置桩
位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工
序完成后，办理预检手续。
2.2.5
按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6
全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改
< br>原编施工方案。
2.2.7
在地下水位比较高的区
域，先降低地下水位至桩低以下
0.5m
左右。
2.2.8
<
/p>
人工挖孔操作的安全至关重要，
开挖前应对施工人员进行全面的安
全技术交底；
操作
前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施
工安全。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
放线定桩位及高程
→
开挖第一节桩孔土方
→
支护壁模板放附加钢筋
→
浇筑第一节护壁混凝土
→
检查桩位（中心）轴线
→
架设垂直运输架
→
工程名称
交底部位
工程编号
日期
→
安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）
→
安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等
开挖吊运第二节桩孔土方（修边）
→
先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）
→
浇第二节护壁混凝土
→
检查桩位（中心）轴线
→
逐层往下循环作业
→
开挖扩底部分
→
检查验收
→
吊放钢筋笼
→
放混凝土溜筒（导管）
→
浇筑桩身混凝土（随浇随振）
→
插桩顶钢筋
→
3.2
放线定桩位及高程：
在场地三通一平的基础上，
依据建筑物测量控制网的资料和基础平
面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩
身
半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定
好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
3.3
开挖第一节桩孔土方：
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方
，
然后扩及
周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。每节的高度应
根据土质好坏、操作条件而定，一般以
0.9
～
1.2m
为宜。
3.4
支护壁模板附加钢筋：为防
止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有
素混凝土和钢筋混凝土两种。
以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性
能均佳，且受力均匀，
可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的
情况下，也可以
采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作
方便、构
造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过
计
算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复
周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每
节模板的上下端各设一道圆弧形
的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨
力而变形。不设水平支撑
，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪
150
～
200mm
为宜
，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第
一节护壁上口，护壁厚度一般取
100
～
150mm
。
3.5
浇筑第一节护壁混凝土：
桩孔护壁混
凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑，
人工捣实，
混凝土强度一般为
C20
，坍落度控制在
100mm
，确保孔壁的稳定性。
3.6
检查桩位（中心）轴线及标
高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测
设在护壁的上口，然后用十字
线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整，井深必
须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸
满足设计要求。
3.7
架设垂直运输架：
第一节桩孔成孔以
后，
即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
支架有：
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。
3.8
安装电动葫芦或卷扬机：
在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝
绳，
选择
适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以
用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳
作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
3.9
安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。
3.9.1
在安装滑轮组及吊桶时，
注意使吊桶与桩孔中心位置重合，
< br>作为挖土时直观上控制桩
位中心和护壁支模的中心线。
3.9.2
井底照明必须用低压电源（
36V
、
100W
）
、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。
3.9.3
当桩孔深大于
20m
时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒
气体的危害。操
作时上下人员轮换作业，
桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，
< br>互相响应，
切实预防安全事故的发生。
3.9.4
当地下水量不大时，
随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满
足不了
排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按
抽水量确定。
应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的
措施，再进行开挖。
3.9.5
桩孔口安装水平推移的
活动安全盖板，
当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，
防止<
/p>
杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
3.10
开挖吊运第二节桩孔土方（修边）
，从第二节开始，利用提升设备运
土，桩孔内人员应
戴好安全帽，
地面人员应拴好安全带。
吊桶离开孔口上方
1.5m
时，
推动活动安全盖板，
掩蔽孔口，
防止卸土的土块、石
块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊
桶装土。
桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度
，上下应垂直平顺，
修整孔壁。
3.11
先拆除第一节支第二节护
壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转
使用。
如往下孔径缩小，
应配备小块模板进行调整。
模板上口留出高
度为
100mm
的混凝土浇筑口，
接口
处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到
1MPa
。
3.12
浇筑第二节护壁混凝土：
混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由
试验确定掺入早强剂，以加速
混凝土的硬化。
3.13
检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校
测。
3.14
逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土
质情况，桩底应支承在
设计所规定的持力层上。
3.15
开挖扩底部份：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的
圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要
求，扩底直径一般为
1.5
～
3.0d
。扩底部位的变径尺寸为
1
∶
4
。
3.16
检查验收：成孔以后必须
对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、
虚土厚度进行全面测定。做好
施工记录，办理隐蔽验收手续。
3.17
吊放钢筋笼：钢筋笼放入
前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为
70mm
（钢筋笼四<
/p>
周，在主筋上每隔
3
～
< br>4m
左右设一个
φ
20
耳环，作为定位垫块）
；吊放钢筋笼时，要对准孔位，
< br>直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连
< p>接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊）
，双面焊接，接头数按
50%
错开，以确保钢筋位置正确，保
护层厚度符合
要求。
3.18
浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于
50mm
的石子，坍落度
80
～
100mm
，
机械搅拌。用溜槽加
串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于
2m
，桩孔深度超
过
12m
时，
宜采用混凝土导管浇筑。
浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部
位的顶面，然后浇
筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于
1.5m
。
3.19
混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔
除浮浆后，桩顶标高符
工程名称
交底部位
工程编号
日期
合设
计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。
3.20
冬、雨期施工：
3.20.1
冬期当温度低于
0
℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应<
/p>
由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度
50%
< br>以前不得受冻。当夏季气温高于
30
℃，应根据具体
情况对混凝土采取缓凝措施。
3.20.2
雨天不能进行人工挖
桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔
内，致使桩孔塌方。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
灌注桩的原材料和混凝
土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2
实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
4.1.3
浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.2
基本项目：
4.2.1
桩身直径应严格控制。
一般不应超过桩长的
3
‰，且最大不超过
50mm
。
4.2.2
孔底虚土厚度不应超过
规定。
扩底形状、
尺寸符合设计要求，
桩底应落在持力土层上，
持力层土体不应被破坏。
4.3
< br>允许偏差项目，见表
2-9
。
人工成孔灌注桩允许偏差
表
2-9
项次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
项
目
钢筋笼主筋间距
钢筋笼箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
桩位中心轴线
桩孔垂直度
桩身直径
桩底标高
护壁混凝土厚度
允许偏差
(mm)
±
10
±
20
±
10
±
50
±
10
3
‰
L
，且不大于
50
±
10
±
10
±
20
检验方法
尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
拉线和尺量检查
吊线和尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
注：
L<
/p>
为桩长。
5
成品保护
5.1
< br>已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁
用草袋、塑料布虚掩。
5.2
已挖好的桩孔及时放好钢筋
笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过
4h
，以防坍方。
有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
5.3
桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
5.4
< br>保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂
直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
5.5
< br>钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
5.6
桩孔混凝土浇筑完毕，
应复核桩位和桩顶标高。
将桩
顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或
工程名称
交底部位
工程编号
日期
草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
5.7
< br>施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
6
应注意的质量问题
6.1
垂直偏差过大：
由于开挖过程未按要
求每节核验垂直度，
致使挖完以后垂直超偏。
每挖
完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
6.2
< br>孔壁坍塌：
因桩位土质不好，
或地下水渗出而使孔壁坍塌
。
开挖前应掌握现场土质情况，
错开桩位开挖，缩短每节高度，
随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木
板桩封堵；操作进程要紧
凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
6.3
孔底残留虚土太多；成孔、
修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后
均应认真检查孔底，清除虚土
杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
6.4
孔底出现积水：当地下水渗
出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过
程中孔底要挖集水坑，及时下
泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，
大量积水一时又排除困
难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
6.5
< br>桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术
交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补
充机械振捣的不足。
6.6
钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加
工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产
生变形、扭曲。钢筋笼应在专
用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运
要竖直，使其平稳地放
入桩孔中，保持骨架完好。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
7.1
水泥的出厂合格证及复验证明。
7.2
钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
7.3
试桩的试压记录。
7.4
灌注桩的施工记录。
7.5
混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.6
< br>混凝土试块
28d
标养抗压强度试验报告。
7.7
桩位平面示意图。
7.8
钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
桩承台
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩基承台梁。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：宜用
325
号～
425
号矿渣
硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：中砂或粗砂，含泥
量不大于
5%
。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.3
石子：卵石或碎石，粒径
5
～
32mm
，含泥量不大于
2%
。
2.1.4
钢筋：钢筋的级别、直
径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈
和油污。
< br>
2.1.5
垫块：用
1
∶
3<
/p>
水泥砂浆埋
22
号大烧丝提前预制成或用
塑料卡垫。
2.1.6
火烧丝：规格
18
< br>～
20
号铁丝烧成。
2.1.7
外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。
2.1.8
主要机具
2.1.8.1
浇筑混凝土：应备
有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、
手推车、木抹子和铁盘等
。
2.1.8.2
绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧
丝用）
、弯钩机、木
折尺以及组合钢模板等。
< br>
2.2
作业条件：
2.2.1
桩基施工已全部完成，
并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。
2.2.2
修整桩顶混凝土：桩顶
疏松混凝土全部剔完，
如桩顶低于设计标高时，
须用同级混凝<
/p>
土接高，在达到桩强度的
50%
以上，再
将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计
标高时，应预先剔凿，使桩顶伸
入承台梁深度完全符合设计要求。
2.2.3
桩顶伸入承台梁中的钢
筋应符合设计要求，一般不小于
30d
，钢筋长度不够时，应予
以接长。
2.2.4
对于冻胀土地区，必须
按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。
2.2.5
应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
核对钢筋半成品
→
钢筋绑扎
→
预埋管线及铁活
→
绑好砂浆垫块
3.1.1
钢筋绑扎工艺流程：
确定组装钢模板方案
→
组装钢模板
→
模板预检
3.1.3
混凝土浇筑工艺流程：
搅拌混凝土
→
浇筑
→
振捣
→
养护
3.2
钢筋绑扎：
3.2.1
核对钢筋半成品：应先
按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、
工程名称
< br>
交底部位
工程编号
日期
品种经过检验，然后挂牌堆放好。
3.2.2
钢筋绑扎：钢筋应按顺
序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进
行。操作时按图纸要求划线
、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
3.2.3
预埋管线及铁活：预留
孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板
墙插铁，均应按图纸绑好，
扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等
尺寸应准确，不得遗
漏或位移。
3.2.4
受力钢筋搭接接头位置应正确。
其接
头相互错开，
上铁在跨中，
下铁应尺量在支座处；
每个搭接接头的长度范围内，
搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积
的
1/4
。
所有受力钢
筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。
3.2.5
绑砂浆垫块：底部钢筋
下的砂浆垫块，一般厚度不小于
50mm
，间隔
1m
，侧面的垫
块应与钢筋绑牢，不应遗漏。
3.3
安装模板：
3.3.1
确定组装钢模板方案：
应先制定出承台梁组装钢模板的方案，
并经计算确定对拉螺栓<
/p>
的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加
木模
板补缝。
3.3.2
安装钢模板：安装组合
钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。其纵横
胁拼接用的
U
形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。
3.3.3
模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均
应符合设计图纸和质量标准的要求。
3.4
混凝土浇筑：
3.4.1
搅拌：按配合比称出每
盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车
过磅，先倒石子接着倒水泥
，后倒砂子和加水搅拌。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开
盘批准的规定。
3.4.2
浇筑、桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇
筑混凝土时，应按顺序
直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处
理。若用塔机吊斗直接卸料入
模时，其吊斗出料口距操作面高度以
30
～
40cm
为宜，并不得集中一
处倾倒。
3.4.3
振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒
与水平面倾角约
30
°
左右。棒头朝前
进方向，插棒间距以
50cm
为宜，防止漏振。振捣时间以混凝
土表面翻浆出气泡
为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。
3.4.4
<
/p>
留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的
1/3
范围内，甩
搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施
工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧
混凝土接合良好；然后用原强度等级
混凝土进行浇筑
。
3.4.5
养护：混凝土浇筑后，在常温条件下
12h
内应覆盖
浇水养护，
浇水次数以保持混凝土
湿润为宜，养护时间不少于七
昼夜。
3.5
冬期施工：
3.5.1
钢筋焊接宜在室内进行。在室外焊接时，最低气温不宜低于
-20
℃，且应有防雪挡风
措施。焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。
3.5.2
拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长
50%
。
3.5.3
基土应进行保温，不得受冻。
3.5.4
混凝土的养护应按冬施
方案执行。混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。
工程名称
交底部位
工程编号
4
质量标准
3
4
日期
4.1
钢筋分项工程：
4.1.1
保证项目：
4.1.1.1
钢筋的品种质量，
焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。
进口钢筋焊接前必须进行
化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。
4.1.1.2
钢筋表面必须清洁
。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按
原规定使用。
4.1.1.3
钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置
，必须符合设计要求
和施工规范的规定。
4.1.1.4
焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
4.1.2
基本项目：
4.1.2.1
绑扎钢筋的缺扣、
松扣数量不超过绑扣总数的
10%
，且不应集中。
4.1.2.2
弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长
度均不小于规定值。
4.1.2.3
用Ⅰ级钢筋制作的
箍筋，
其数量符合设计要求，
弯钩的角度和平直长度应符合施工
规范的规定。
4.1.2.4
对焊接头无横向裂
纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不大于
4
°，接头处钢筋轴线
位移不得大于
0.1d
，且不大于
2mm
。
4.1.2.5
电弧焊接头焊缝表
面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。接
头处绑条沿接头中心线的
纵向位移不得大于
0.5d
，且不大于
3mm
；接头处钢筋的轴线位移不大于
0.1d
，且不大于
3mm
；焊缝厚度不小于
< br>0.05d
；焊缝宽度不小于
0.1d
< br>；焊缝长度不小于
0.5d
；接头
处弯折不大于
4
°。
4.1.3
允许偏差项目，见表
2-10
。
4.2
模板分项工程：
4.2.1
保证项目：
4.2.1.1
模板及其支架必须
具有足够的强度、
刚度和稳定性，
其支架的支承部分有足够的支
承面积。
4.2.1.2
模板安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。
4.2.2
基本项目：
4.2.2.1
模板接缝处接缝的
最大宽度不应大于
1.5mm
。
4.2.2.2
模板与混凝土的接触面应清理干净，
并采取防止粘结措施。
粘浆和漏涂隔离剂面积
累计不大于
1000cm
2
。
4.2.3
允许偏差项目，见表<
/p>
2-11
。
桩承台钢筋安装及预埋件位置允许偏差
表
2-10
项次
1
2
项
目
骨架的宽度、高度
骨架的长度
焊
接
绑
扎
间
距
允许偏差
(mm)
±
5
±
10
±
10
±
20
±
10
检查方法
尺量检查
尺量检查
尺量连续三档
取其最大值
尺量两端，中间各
工程名称
交底部位
工程编号
8
6
5
7
钢筋弯起点位移
受力钢筋保护层
排
距
中心线位移
水平高差
基
础
日期
±
5
20
5
+3
-0
±
10
一号取其最大值
尺量检查
尺量检查
桩承台模板安装和预埋件允许偏差
表
2-11
项次
1
2
3
4
5
6
7
项
目
轴线位移
标
高
截面尺寸
相邻两板表面高低差
表面平整度
预埋钢板中心线位移
预埋管预留孔中心线位移
中心线位移
外露长度
中心线位移
截面内部尺寸
允许偏差
(mm)
5
±
5
±
10
2
5
3
3
2
+10
0
10
+10
0
检验方法
尺量检查
用水准仪或拉线检查
尺量检查
用直尺和尺量检查
用
2m
靠尺和塞尺检查
拉线和尺量检查
拉线和尺量检查
4.3
混凝土分项工程：
4.3.1
保证项目：
4.3.1.1
混凝土所用的水泥
、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
4.3.1.2
混凝土的配合比、
原材料计量、
搅拌、
养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。
4.3.1.3
评定混凝土强度的
试块，必须按混凝土强度检验评定标准（
GBJ107
—
87
）的规定
取样、制作、养护和试验，其强
度必须符合施工规范的规定。
4.3.1.4
对设计不允许有裂
缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，
其裂缝宽
度必须符合设计要求。
4.3.2
基本项目：
4.3.2.1
混凝土应振捣密实
，蜂窝面积一处不大于
200cm
2
，
累计不大于
400cm
2
，无孔洞。<
/p>
4.3.2.2
任何一根主筋均不得有漏筋。
4.3.2.3
无缝隙无夹渣层。
4.3.3
允许偏差项目，见表<
/p>
2-12
。
桩承台混凝土工程允许编差
表
2-12
项次
1
2
3
项
目
轴线位移
标
高
截面尺寸
允许偏差
(mm)
10
±
10
+15
，
-10
检验方法
尺量检查
用水准仪或拉线尺量检查
尺量检查
工程名称
交底部位
工程编号
4
5
6
7
8
表面平整度
预埋钢板中心线偏移
预埋螺栓中心线偏移
8
10
5
5
15
日期
用<
/p>
2m
靠尺和塞尺检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
预留管，预留孔中心线偏移
预留洞中心线偏移
5
成品保护
5.1
安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。
5.2
< br>钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于
50mm
。其钢筋垫
块不得遗漏。
5.3
冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。
5.4
拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。
6
应注意的质量问题
6.1
蜂窝、露筋：由于模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝；振捣
不按工艺操作，造成振捣
不密实而露筋。
6.2
< br>缺棱、掉角，配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，养护不够，都会导致混凝土棱角损
伤。
6.3
偏差过大：模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土
局部浇筑过高或振捣时间
过长，都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。
6.4
插铁钢筋位移：插铁固定不牢固，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，致使钢筋位移。
6.5
对于地震设防区，当承台梁采用支模浇筑时，承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
7.1
水泥的出厂证明及复验证明。
7.2
钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋验收单抄件。
7.3
钢筋隐蔽验收记录。
7.4
模板标高、尺寸的预检记录。
7.5
钢筋焊接接头拉伸试验报告。
7.6
结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7
< br>混凝土试块
28d
标养抗压强度试验报告。商品混凝土应
有出厂合格证。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
设备基础
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：宜
325
～
425
号矿渣硅酸
盐水泥或普通硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：中、粗砂，含泥量
不大于
5%
。
2.1.3
石子：卵石或碎石，粒径
0.5
～
< br>3.2cm
，含泥量不大于
2%
。
2.1.4
水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5
外加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定
2.1.6
主要机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（尖、平头）
、振捣
器（棒
式或平板式）
、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。
2.2
作业条件：
2.2.1
基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
2.2.2
安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
2.2.3
在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。
较大型基础或阶梯型基础，
应设水
平桩或弹上线。
2.2.4
埋在基础中的钢筋、螺
栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验
收，并办完隐检手续。
2.2.5
由试验室确定混凝土配合比，
经核查
后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，
进行
技术交底及试拌
。同时准备好混凝土试模。
3
操作工艺
工艺流程：
槽底或模板内清理
→
混凝土拌制
→
混凝土浇筑
→
混凝土振
→
混凝土找平
→
捣
混凝土养护
3.2
清理：
在地基或基土上清除淤泥和杂物，
并应有防水和排水措施。
对于干燥土应用水润
湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润
湿木模板，堵塞板缝和孔洞。
3.3
混凝土拌制：
后台要认真按混凝土的配合比投料；
每盘投料顺序为石子→水泥→砂子
（掺
合料）→水（外加剂）→。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间
一般不少于
90s
。
3.4
混凝土的浇筑：
3.4.1
混凝土的下料口距离所
浇筑的混凝土的表面高度不得超过
2m
，如自由倾落超过
2m
时，应采用串桶或溜槽。
3.4.2
混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的
1.2
5
倍，最
大厚度不超过
50cm
。
3.4.3
用插入式振捣器应快插
慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做
工程名称
< br>
交底部位
工程编号
日期
到振
捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的
1.5
倍。振捣上一
层时，应插入下层
5cm
，以消
除两层
间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。
3.4.4
混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过
2h
以上，应
按设计要求和施工规范的规定留
置施工缝。
3.4.5
浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走
< br>动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再
< p>继续浇筑混凝土。
3.4.6
混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。
3.4.7
混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，
应在
12h
左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能
保持混凝土有足够的润湿状态
。养护期一般不少于
7
昼夜。
3.4.8
雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混
< br>凝土的质量，否则不得任意施工。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
混凝土所用的水泥、骨
料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
4.1.2
混凝土的配合比、
原材料计量、
搅拌、
养护和施工缝处理，<
/p>
必须符合施工规范的规定。
4.1.3
评定混凝土强度的试块
，必须按《混凝土强度检验评定标准》
（
GBJ107
—
87
）的规定
取样、
制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。
4.2
基本项目：
4.2.1
混凝土应振捣密实。蜂
窝面积一处不大于
400cm
2
，
，累计不大于
800cm
2
，无孔洞。
4.2.2
无缝隙无夹渣层。
4.2.3
基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。
4.3
< br>允许偏差项目，见表
2-13
。
5
成品保护
5.1
要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不
得撞碰。
5.2
不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证
模板的牢固和严密。
5.3
侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模，而受损坏时
，方可拆模。
5.4
在已浇筑的混凝土强度达到
1.2M
Pa
以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。
5.5
< br>在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。
5.6
< br>较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。
5.7
< br>基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。
以避免后剔凿基
础混
凝土。
5.8
夜间施工时，应合理安排施
工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅
混凝土设备基础允许偏差
表
2-13
工程名称
交底部位
工程编号
项
次
1
2
3
项
目
允许偏差
(mm)
坐标位移
(
纵横轴线
)
不同平面的标高
平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
每
米
全
条
每
米
全
高
标
高
中
心
距
中心线位移
深度尺寸
孔铝垂线
标
高
中心线位移
带螺纹孔锚板平整
度
带槽锚板平整度
±
20
+0
-20
±
20
+0
-20
+20
-0
5
10
5
10
(
顶部
)+20
-0
±
2
±
10
+20
，
-0
10
+20
-0
±
5
2
5
日期
检验方法
拉线和尺量检查
用经纬仪或拉线尺量检查
用水准仪或拉线尺量检查
尺量检查
尺量检查
尺量检查
用水准仪或水平尺
和楔形塞尺检查
用经纬仪或吊线坠
和尺量检查
在根部或顶端用水准仪
或拉线尺量检查
尺量纵横两个方向检查
尺量检查
吊线或尺量检查
7
预埋地脚螺栓孔
不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。
5.9
冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。
6
应注意的质量问题
6.1
混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根
部砂浆涌出等原因，造成
蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成
麻面。
6.2
混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小
木橛不准，操作时未认真
找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。
6.3
基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰
撞、振捣棒插入不准而造成。
6.4
露筋：钢筋的垫块漏放或位
移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。
6.5
缝隙夹渣：施工缝处混凝土
结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。
6.6
不规则裂缝：基础过大，内
部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护
不够，或过早拆模等原因造成
。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
7.1
水泥的出厂证明及复验证明。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
7.2
模板的标高、轴线、尺寸和预检记录。
7.3
混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.4
< br>混凝土试块
28d
标养抗压强度试验报告。商品混凝土应
有出厂合格证。
7.5
预埋件、螺栓、锚板等的产品合格证。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
素混凝土基础
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑中素混凝土基础。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：宜用
325
号～
42
5
号硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：中砂或粗砂，含泥量不大于
5%
。
2.1.3
石子：卵石或碎石，粒径
5
～
32mm
，含泥量不大于
2%
< br>，且无杂物。
2.1.4
水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5
外加剂、掺合料：其品种及掺量，应根据需要通过试验确定。
2.1.6
主要机具：搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）
、振捣器（
插入式
和平板式）
、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。<
/p>
2.2
作业条件：
2.2.1
基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。
2.2.2
安装的模板已经过检查，符合设计要求，办完预检。
2.2.3
在槽帮、墙面或模板上做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的基础每隔
3m<
/p>
左右钉上
水平桩。
2.2.4
埋在垫层中的暖卫、电气等各种管线均已安装完毕，并经过有关方面验收。
2.2.5
校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。准备好混凝土试模。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
槽底或模板内清理
→
混凝土拌制
→
混凝土浇筑
→
混凝土振捣
→
混凝土养护
3.2
清理：
在地基或基土上清除淤泥和杂物，
并应有防水和排水措施。
对于干燥土应用水润
湿，表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇
水润湿木模板，堵塞板缝和
孔洞。
3.3
混凝土拌制：
后台要认真按混凝土的配合比投料：
每盘投料顺序为石子
→
水泥→砂子
（掺
合料）→水（外
加剂）
。严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于
90s
。
3.4
混凝土的浇筑
3.4.1
混凝土的下料口距离所
浇筑的混凝土表面高度不得超过
2m
。
如自由倾落超过
2m
时，
应采用串桶或
溜槽。
3.4.2
混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部
分长度的
1.25
倍，最
大不超过
50cm
。
3.4.3
用插入式振捣器应快插
慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做
到振捣密实。移动间距不大
于振捣棒作用半径的
1.5
倍。振捣上一层时应插入下层
5cm
，以清除
两层间的接缝。平板振捣器的
移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。
3.4.4
混凝土不能连续浇筑时
，一般超过
2h
，应按施工缝处理。
3.4.5
浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。
< br>当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
3.4.6
混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。
3.4.7
混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，
应在
12h
内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持
混凝土有足够的润湿状态。养
护期一般不少于
7
昼夜。
3.4.8
雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效措施，确保混凝
< br>土的质量。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
混凝土所用的水泥、水
、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
4.1.2
混凝土的配合比、
原材料计量、
搅拌、
养护和施工缝处理，<
/p>
必须符合施工规范的规定。
4.1.3
评定混凝土强度的试块
，必须按《混凝土强度检验评定标准》
（
GBJ107
—
87
）的规定
取样、
制作、养护和试验。其强度必须符合施工规范的规定。
4.1.4
对设计不允许有裂缝的
结构，
严禁出现裂缝；
设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度<
/p>
必须符合设计要求。
4.2
基础项目：
4.2.1
混凝土应振捣密实，蜂
窝面积一处不大于
200cm
2
，累计
不大于
400cm
2
，无孔洞。
4.2.2
无缝隙无夹渣层。
4.3
< br>允许偏差项目，见表
2-14
。
素混凝土基础允许偏差
表
2-14
项次
1
2
3
4
5
项
目
标
高
表面平整度
基础轴线位移
基础截面尺寸
预留洞中心线位移
允许偏差
(mm)
±
10
8
15
+15
-10
5
检验方法
用水准仪或拉线尺量检查
用
2m
靠尺和楔形塞尺检查
用经纬仪或拉线尺量检查
尺量检查
尺量检查
5
成品保护
5.1
在混凝土强度能保证其表面
及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板
。
5.2
在已浇筑的混凝土强度达到
1.2MPa
以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。
5.3
在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。
5.4
< br>基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后凿混凝土。
5.5
冬期施工混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。
6
应注意的质量问题
6.1
混凝土不密实，有蜂窝麻面：主要由于振捣不好、漏振、配合
比不准或模板缝隙漏浆等
原因造成。
6.2
表面不平、标高不准、尺寸
增大：由于水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平，
或模板支撑不牢等原因造成。
6.3
缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好，有杂物。主要是未认真
清理而造成。
6.4
不规则裂缝：
基础过长而收缩，
上下层混凝土结合不好，
养护不够，
或拆模
过早而造成。
7
质量记录
工程名称
交底部位
工程编号
日期
本工艺标准应具备以下质量记录
7.1
水泥的出厂证明及复验证明。
7.2
模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。
7.3
结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.4
< br>混凝土试块
28d
标养抗压强度试验报告。商品混凝土应
有出厂合格证。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
炉渣垫层施工
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑楼地面的炉渣垫层施工操作。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
炉渣：炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块
，粒径不应大于
40mm
（且不得大于
垫层厚度的
1/2
）
，粒径在
5mm
及以下的体积，不得超过总体积的
40%
。
2.1.2
< br>水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号
325
号以上。
2.1.3
< br>熟化石灰：生石灰使用前
3
～
4
d
洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大于
5mm
。熟
化石灰亦可采用加工磨细生石灰粉，使用前加水溶化后方可使用。
2.1.4
主要机具：搅拌机、
手推车、压滚石制或铁制，
（直径
200mm
< br>，长
600mm
）
、平铁锹、<
/p>
计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、
3m
和
1m
长木制大杠、笤帚、铁錾子、钢丝刷等。
2.2
作业条件：
2.2.1
结构工程已经验收，
并
办完验收手续，
门框已安装完，
墙面上
+50cm
水平标高线已弹
好。
2.2.2
预埋在垫层内的电气及其它设备管线已安装完（
用细石混凝土或
1
∶
3
水泥砂浆将电
管嵌固严实，有一定强度后，才能铺炉渣）
，并办完隐蔽验收手续。
2.2.3
< br>穿过楼板的管线已安装验收完，楼板孔洞已用细石混凝土填塞密实。
2.2.4
首层地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已
安装完，并办完隐蔽验收手续。回填
土、灰土做完，并经检查验收。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
基层处理
→
炉渣过筛与水闷
→
找标高、弹线、做找平墩
→
基层洒水湿润、拌合炉渣
→
铺炉渣垫层
→
刮平、滚压
→
养护
3.1.1
基层处理：铺设炉渣
垫层前，
对粘结在基层上的水泥浆皮、
混凝土渣子等用铁錾子剔
凿，钢丝刷子刷掉，再用扫帚清扫干净，洒水湿润。
3.1.2
炉渣过筛与水闷：
炉渣
在使用前必须过两遍筛，
第一遍过大孔径筛，
筛孔径为
40mm
，
第二遍筛用小孔径筛，筛孔为
5mm
，主要筛去细粉末，使粒径
5mm
及以下的颗粒体积不得超过
总体积的
40%
，这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配比，确保了石灰与炉渣的相互作用，对
促进垫层的成型和早期强度提高很有利。
炉渣或
水泥炉渣垫层采用的炉渣，不得用新渣，必须使用“陈渣”
，所谓“陈渣”就是在使用<
/p>
前应深水闷透的炉渣，浇水网透时间不少于
5d
< br>。
水泥白灰炉渣垫层采用的炉渣，应
先用石灰浆或用熟化石灰浇水拌合闷透，闷透时间也不得
小于
5
d
。
3.1.3
< br>找标高、弹线、做找平墩：根据墙上
+50cm
水平标高
线及设计规定的垫层厚度（如设
计未规定时，其厚度不应小于
8
0mm
）往下量测出垫层的上平标高，并弹在四周墙上。然后拉水
平线抹找平墩
（用细石混凝土或水泥砂浆抹成
60mm
×
60mm
见方，
与
垫层同高，
当垫层铺完找平
之后可拆除，补炉渣拌合料）
，其间距
2m
左右，有泛水要求的房间，按坡
度要求拉线找出最高和
工程名称
交底部位
工程编号
日期
最低的标高，抹出坡度墩，用来控制垫层的表面标高。
3.1.4
基层洒水湿润：炉渣垫层拌合料铺设之前再次用
扫帚清扫基层，
用清水洒一遍（用喷
壶洒均匀）
。
3.1.5
< br>炉渣拌合：
水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的配合比应符合设计要求。
先将闷透的
炉渣按体积比（应预先准备好量具）与水泥干拌均匀后，再加
水拌合，要严格控制加水量，以铺
设时垫层表面不得出现泌水现象为原则来确定加水量。
水泥白灰炉渣的拌合方法同上，先按配合比干拌均匀后，再加
水拌合均匀。
3.1.6
< br>铺设炉渣拌合料：铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆（水灰比为
0.4
～
0.5
）
，将拌合均
匀的拌合料，从房间内退着往外铺设，虚铺厚度宜控制在
1.3
∶
1
，例如设计要求垫层为
80mm
，
拌合料虚铺厚度为
104mm
（垫层厚度如大于
120mm
时，应分层铺设，每层压实后的厚度不应大
于虚铺厚度的
3/
4
）
。
3.1.7
刮平、滚压：以找平墩为标志，控制好虚铺厚度
，用铁锹粗略找平，然后用木刮杠刮
平，再用压滚往返滚压（厚度超过
< br>20mm
时，应用平板振捣器）
，并随时用
2m
靠尺检查平整度，
高出部分铲掉，凹处填平。直
到滚压平整出浆为止。对于墙根、边角、管根周围不易滚压处，应
用木拍板拍打密实。<
/p>
水泥炉渣垫层应随拌随铺，
随压实，
全部操作过程应控制在
2h
内完成。
施
工过程中一般不留
施工缝，如房间大必须留施工缝时，应用木方或木板挡好留槎处，保证
直槎密实，接搓时应刷水
泥浆（水灰比为
0.4
～
0.5
）后，再继续铺炉渣拌合料。
3.1.8
养护：垫层施工完后应进行
洒水养护，严禁上人乱踩、弄脏，待其凝固后方可进行面
层施工。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
炉渣垫层使用的水泥、
炉渣、
石灰等材料质量，
必须符合设计要求及有关标准的规定。
4.1.2
施工配合比，铺压密实度应符合设计和施工验收规范的要求。
4.1.3
炉渣垫层与基层间，不得有空鼓和表面积散现象。
4.2
允许偏差项目，见表
7-1
。
5
成品保护
5.1
运输拌合料的手推车不要碰撞门框。
铺炉渣垫层拌合料时，
注
意不得将稳固电管的细石
混凝土碰松动，通过地面的竖管也要加以保护。
炉渣垫层允许偏差
表
7-1
序号
1
2
3
4
项
目
表面平整度
标
高
坡
度
厚
度
允许偏差
(mm)
10
±
10
2/1000
，且不大于
30
个别地方不大于设计厚度
1/10
检验方法
用
2m
靠尺和楔形塞尺检查
用水准仪检查
用坡度尺检查
尺量检查
5.2
炉渣垫层浇筑完之后，要注意加以养护，常温
3d
后方能进行面层施工。
5.3
不得在垫层上存放各种材料，尤其是油漆桶、拌合砂浆等，以免影响与面层的粘结力。
6
应注意的质量问题
工程名称
交底部位
工程编号
日期
6.1
垫层空鼓开裂：由于以下原因造成：
6.1.1
基层杂物未清理干净，水泥浆皮没有剔掉刷净，
铺垫层前又没洒水等，
影响垫层与基
层之间的粘结力。
6.1.2
炉渣含有未燃尽的煤渣，或炉渣闷水不透。
6.1.3
炉渣内微小颗粒（粘径在
5mm
及以下）比例较大。
6.2
炉渣垫层表面不平：主要是炉渣铺设后，未进行按线
找平，待水泥初凝后再进行抹平，
已比较困难了，
因此必须严格
按工艺流程操作，整个操作过程控制在
2h
之内，滚压过程中随
时拉
水平线进行检查。
6.3
垫层松散，强度低：主要是在拌合过程中配合比不准，施工全过程过长，初凝后仍进行<
/p>
滚压，造成垫层松散，垫层浇筑完后，未经养护过早上人操作等因素，都易导致表面松散强
度低。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1
水泥出厂合格证。
7.2
炉渣出厂证及试验记录。
7.3
炉渣垫层分项质量验收评定记录。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
混凝土垫层施工
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑
地面的混凝土垫层的施工操作。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：宜用
325
号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：中砂或粗砂，含泥量不大于
5%
。
2.1.3
石子：卵石或碎石，粒径为
0.5
～
3.2mm
，含泥量不大
于
2%
。
2.1.4
混凝土搅拌机、
磅秤、
手推车或翻斗车、
尖铁锹、
平铁锹、<
/p>
平板振捣器、
串桶或溜管、
刮杠、木抹子
、胶皮水管、铁錾子、钢丝刷。
2.2
作业条件：
2.2.1
主体结构工程质量已办完验收手续，门框安装完
，墙四周已弹好
+50cm
水平标高线。
2.2.2
穿过楼板的暖、卫管线已安装完，管洞已浇筑细
石混凝土，并已填塞密实。
2.2.3
铺设在垫层中的水平电管已做完，并办完隐检手续。
2.2.4
在首层地面浇筑混凝土垫层前，
穿过室内的暖气沟及沟内暖气管已做完，
排水管道作
完
并办完验收手续，室内回填土已进行分项质量检验评定。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
基层处理
→
找标高、弹水平控制线
→
混凝土搅拌
→
铺设混凝土
→
振捣
→
找平
→
养护
3.1.1
基层处理：把粘结在
混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝
刷刷掉水泥浆皮，然后用
扫帚扫净。
3.1.2
< br>找标高弹水平控制线：
根据墙上的
+50cm
水平标高线，
往下量测出垫层标高，
有条件
时可弹在四周墙上。
3.1.3
混凝土搅拌
3.1.3.1
根据配合比（其强度等级不直低于
C10
）
，核对后台原材料，检查磅秤的精确性
，
作好搅拌前的一切准备工作。后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序
为石子→
水泥→砂→水。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于
90s
。
3.1.3.2
按《建筑地面工程施工及验收规范》的要求
制作试块。试块组数，按每一楼层建筑
地面工程不应少于一组。当每层建筑地面工程面积
超过
1000m
2
时，每增加
1000m
2
各增做一组试
块，不足
1000m
2
按
1000m
2
计算。
3.1.4
铺设混凝土：混凝土垫层厚度不应小于
60mm
。为了控制垫层的平整度，首层地面可
在填土中打入小木桩（
30mm
×
3
0mm
×
200mm
）
，拉水平标高线在木桩上做垫层上平的标记（间
距
2m
左右）
。在楼层混凝土基层上可抹
10
0mm
×
100mm
，找平墩（用细石
混凝土）
，墩上平为垫
层的上标高。
大面积地面垫层应分区段进行浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接<
/p>
处和设备基础位置等进行划分。
铺设混
凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆（水次比为
0.4
～
0.5
）
，然后从一端开始
工程名称
交底部位
工程编号
日期
铺设，由室内向外退着操作。
3.1.5
振捣：
用铁锹铺混凝土
，
厚度略高于找平堆，
随即用平板振捣器振捣。
厚度超过
20cm
时，应采用插入式振捣器，其移动距
离不大于作用半径的
1.5
倍，做到不漏振，确保混凝土密实。
3.1.6
找平：混凝土振捣密
实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，
凹处补平。用水平木刮杠
刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度
做。
3.1.7
养护：已浇筑完的混
土垫层，应在
12h
左右覆盖和浇水，一般养护不得少于
7d
。
3.1.8
冬期施工操作时，
环境
温度不得低于
+5
℃。
如在负温下施工
时，
所掺防冻剂必须经试
验室试验合格后方可使用。氯盐掺量不
得大于水泥重量的
3%
。小于、等于
C
10
的混凝土，在受
冻前混凝土的抗压强度不得低于
5.0N/mm
2
。
4
质量标准
4.1
保证项目
4.1.1
混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符
合施工规范和有关的规定。
4.1.2
< br>混凝土的配合比、
原材料计量、
搅拌、
< br>养护和施工缝处理等必须符合施工规范的规定。
4.1.3
评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检
验评定标准》
（
GBJ107
—
87
）的规定
取样、制作、养护和试验，其强
度必须符合施工规范的规定。
4.2
允许偏差项目，见表
7-2
。
地面垫层混凝土允许偏差
表
7-2
序号
1
2
3
4
项
目
表面平整度
标
高
坡
度
厚
度
允许偏差
(mm)
10
±
10
不大于房间相对尺寸的
2/1000
，且不大于
30
在个别地方不大于设计厚度的
1/10
检验方法
用
2m
靠尺和楔形塞尺检查
用水平仪检查
用坡度尺检查
尺量检查
5
成品保护
5.1
在已浇筑的垫层混凝土强度达到
12MPa
以后，才可允许人员在其上走动和进行其它工
序
。
5.2
在施工操作过程中，注意
运混凝土小车不要碰动门框（应预先有保护措施）
，并在铺设
混
凝土时要保护好电气等设备暗管。
5.3
混凝土垫层浇筑完满足养护时间后，
可继续进行面层施工，如继续施工时，应对垫层加
以覆盖保护，并避免在垫层上搅拌砂浆。存放油漆桶等物以免污染垫层，影响面层与垫层
的粘结
力，而造成面层空鼓。
6
应注意的质量问题
6.1
混凝土不密实：
主要由于漏振和振捣不密实，或配合比不准及操
作不当而造成。基底末
洒水太干燥和垫层过薄，也会造成不密实。
6.2
表面不平、
标高不准：
操作时未认真找平。铺混凝土时必须根据所拉水平线掌握混凝土
的铺
设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，去高填平后，用木刮杠以水平堆（或小木桩）为
标准进行刮平。
6.3
不规则裂缝：垫层面积过大、未分段分仓进行浇筑、首层暖沟盖板上未浇混凝土、首层
工程名称
交底部位
工程编号
日期
地面
回填土不均匀下沉或管线太多垫层厚度不足
60mm
等因素，都
能导致裂缝产生。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1
水泥出厂合格证。
7.2
混凝土试块强度试验记录及混凝土质量评定表。
7.3
有防水要求的地面，防水材料出厂合格证及试验记录
、隐检记录。
7.4
垫层混凝土分项工程质量检验评定表。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
陶粒混凝土垫层施工
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑地面的陶粒混凝土垫层。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具
2.1.1
陶粒
2.1.1.1
页岩陶粒：粒径
5
～
30mm
，松散密度为
500
～
700kg/m
3
，吸水率
3.5%
～
< br>5%
（干燥
状态下
30mm
计）
，未熟化的片状物应小于
10%
～
15%
，粉末及粒径小于
< br>5mm
的颗粒含量应小于
5%
。
2.1.1.2
粘土陶粒：
粒径
5
～
30mm
，松散密度为
580
～
680kg/m
3
，吸水率
8
.3%
～
10%
（干燥
状态下
1h
计）
，粉末及粒径
小于
5mm
的含量应小于
5%
。
2.1.1.3
粉煤灰陶粒：粒径
5
～
15
mm
，密度为
630
～
700kg/m
3
，吸水率
1
6%
～
17%
（干燥状
态下
1h
计）
，
粒径小于
5mm
或大于<
/p>
15mm
的颗粒含量均不应大于
5%
。
并不得混夹杂物或粘土块。
2.1.2
砂：中砂或粗砂，含泥量当混凝土强度等级≥<
/p>
C10
～
C30
时不大于
5%
。
2.1.3
水泥：一般采用
325
号、
425
号矿渣硅酸盐水泥或普通硅
酸盐水泥。
2.1.4
外加剂：掺量必须通过试验确定，并按有关技术规定执行。
2.1.5
主要机具：强制式混凝土搅拌机或自落式混凝土
搅拌机、磅秤、窄手推车、外加剂、
稀释容器、平板振捣器、平锹、拍板、铁滚筒、小铁
锤、錾子、钢丝刷、毛刷、半截大桶、小水
桶、胶皮水管、木抹子、小水壶、
2
～
3m
木杠、
5mm
和
30mm
孔径
筛子。
2.2
作业条件：
2.2.1
主体结构工程质量已办完验收手续，
门框安装完，
+50cm
水平标高线已弹在四周墙
上。
2.2.2
穿过楼板的暖卫管线
已安装完，
管洞已浇筑细石混凝土并填塞密实。
铺设在楼板上的
电气管线已办完隐检手续。
2.2.3
陶粒混凝土的配合比通过试验室确定。
2.2.4
如果是在预制钢筋混凝土楼板上做垫层，
必须将板缝用不小于
C20
的细石混凝土浇筑
密实。
2.2.5
< br>冬期施工室内温度应保持在
+5
℃以上。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
基层处理
→
找标高弹水平控制线
→
陶粒过筛、水闷
→
搅拌
→
铺设陶粒混凝土
→
养护
3.1.1
基层处理：
在浇筑陶粒
混凝土垫层之前将混凝土楼板基层进行处理，
把粘结在基层上
的
松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。
3.1.2
找标高弹水平控制线：
根据墙上的
+50cm
水平标高线，
往
下量测出垫层标高，
有条件
时可弹在四周墙上。
如果房间较大，可隔
2m
左右抹细石混凝土找平墩。有坡度要求的地面，按设计要求的坡度
找出最高
点和最低点后，拉小线再抹出坡度墩，以便控制垫层的表面标高。
3.1.3
陶粒过筛、水闷：为了清除陶粒中的杂物和细粉
末，陶粒进场后要过两遍筛。第一遍
工程名称
交底部位
工程编号
日期
用大
孔径筛
（筛孔为
30mm
）
，
第二遍过小孔径筛
（筛孔为
5mm
）
，
使
5mm
粒径含量控制在不大于
5%
的要求，在浇筑垫层前应在陶粒堆上均匀浇水，将陶粒闷透，水闷时间应不少于
5d
。
3.1.4
< br>搅拌：
先将骨料、
水泥、
水和外
加剂均按重量计量。
骨料的计量允许偏差应小于±
3%
，
水泥、水和外加剂计量允许偏差应小于±
2%
。由于陶粒预先进行水闷处理，因此搅拌前根据抽测
陶粒的含水
率，调整配合比的用水量。
采用自落式搅拌机的加料顺序是：
先加
1/2
的用水量，
然后加入粗细骨料和水泥，
搅拌约
lmin
，
再加剩余的水量，继续搅拌不少于
2min
。
采用强制式搅拌机的加料顺序是：
先加细骨料、水泥和粗骨料，搅拌约
lmin
，再加水继续搅<
/p>
拌不少于
2min
。
搅拌时间比普通混凝土稍长，约
3min
左右。
3.1.5
< br>铺设、振捣或滚压：浇筑陶粒混凝土垫层其厚度不得小于
60mm
，强度等级应不小于
C10
。
3.1.5.1
在已清理干净的基层上洒水湿润。
3.1.5.2
涂刷水灰比官为
0
.4
～
0.5
的水泥浆结合层。
3.1.5.3
铺已搅拌好的陶
粒混凝土，
用铁锹将混凝土铺在基层上，
以已做好的找平墩为标
准
将灰铺平，比找平堆高出
3mm
，然
后用平板振捣器振实找平。如厚度较薄时，可随铺随用铁锹和
特制木拍板拍压密实，并随
即用大杠找平，用木抹子搓平或用铁滚滚压密实，全部操作过程要在
2h
内完成。
浇筑陶粒混凝土垫层时尽量不留或
少留施工缝，如必须留施工缝时，应用木方或木板挡好断
槎处，施工缝最好留在门口与走
道之间，或留在有实墙的轴线中间，接槎时应在施工缝处涂刷水
泥浆（
< br>W/C
为
0.4
～
0.5
）结合层，再继续浇筑。浇筑后应进行洒水养护。强度达
1.2MPa
后方可进
行下道工序操作。
3.1.6
冬期施工时，
陶粒上洒水不得受冻，
应有足够的保温材料覆盖。
室内操作温度要在
+5
℃
以上。<
/p>
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
陶粒混凝土垫层使用的水泥、
< br>陶粒、
砂子等，
必须符合设计要求及施工验收规范的规<
/p>
定。
4.1.2
< br>陶粒混凝土垫层的材质、强度、密实度等必须符合设计要求和施工规范的要求。
4.1.3
陶粒混凝土垫层与基层必须粘结牢固，不得有空
鼓和表面松散、裂缝等缺陷。
4.2
允许偏差项目，见表
7-3
。
5
成品保护
5.1
垫层施工过程中不得碰撞门框、管线和已完的立墙装修面层。
5.2
施工完的垫层应注意养护，常温
3d
后方能进行面层施工。
5.3
垫层浇筑完满足养护时间后，
可继续进行面层施工。
如继续施工时应对垫层加以覆盖保
护，避免在垫层上搅拌砂浆、存放油漆桶
等物，以免污染垫层，影响面层与垫层的粘结力，而造
成面层空鼓。
陶粒混凝土垫层允许偏差
表
7-3
序号
1
项
目
表面平整度
允许偏差
(mm)
10
检验方法
用
2m
靠尺和楔形塞尺检查
工程名称
交底部位
工程编号
2
3
4
标
高
坡
度
厚
度
±
10
2/1000
，且不大于
30
个别地方不大于设计厚度的
1/10
日期
用水准仪和尺量检查
用坡度尺检查
用尺量检查
6
应注意的质量问题
6.1
垫层空鼓开裂：
陶粒闷水不
透、
铺设时与水泥浆结合层粘结不好或基层清理不干净等因
素，
都会造成空鼓开裂。
6.2
强度低：主要是配合比不准确、搅拌时间短拌合不匀、施工操作全过程时间过长、滚压
或拍压不实
（尤其是靠墙根边部）
、
使
用过期水泥等原因，
都是造成陶粒混凝土垫层强度低的因素。
施
工时应正确掌握配合比，严格控制加水量和搅拌时间，
加强垫层的浇筑过程的检查工作，
铺平、
振捣、压实、滚压等等都应认真操作。
< br>
6.3
表面平整度及标高不符要
求：
主要是在铺设过程中没有勤拉水平线进行控制或在墙上没
有
弹垫层上平标高线，另外面积大的房间应先抹找平墩，便于铺陶粒混凝土时控制平整度。
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1
水泥出厂合格证。
7.2
陶粒出厂合格证。
7.3
有防水要求的地面，防水
材料出厂合格证及试验记录，隐检记录。
7.4
垫层分项工程质量检验评定表。
技术负责人：
交底人：
接交人：
工程名称
交底部位
工程编号
交底内容：
日期
细石混凝土地面施工
1
范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑的细石混凝土地面面层。
2
施工准备
2.1
材料及主要机具：
2.1.1
水泥：应采用
425<
/p>
号以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2
砂：粗砂，含泥量不大于
5%
。
2.1.3
< br>石子：粗骨料用石子最大颗粒粒径不应大于面层厚度的
2/3
。细石混凝土面层采用的
石子粒径不应大于
15mm
。
2.1.4
< br>主要机具：混凝土搅拌机，平板振捣器、运输小车、小水桶、半截桶、笤帚、
2m
靠
尺、铁滚子、木抹子、平锹、钢丝刷、凿子、锤子、铁抹子。
2.2
作业条件：
2.2.1
室内墙面已弹好
+50
cm
水平线。
2.2.2
穿过楼板的立管已做完，管洞堵塞密实。埋在地
面的电管已做完隐检手续。
2.2.3
门框已安装完，并已做好保护，在门框内侧钉木板或铁皮。
2.2.4
基层为预制混凝土板时，板缝混凝土应填嵌密实
，板端头缝隙应采取防裂措施。
3
操作工艺
3.1
细石混凝土工艺流程：
找标高、弹面层水平线
→
基层处理
→
洒水湿润
→
抹灰饼
→
抹标筋
→
刷素水泥浆
→
浇筑细石混凝土
→
抹面层压光
→
养护
3.1.1
找标高、
弹面层水平线：
根据墙面上已有的
+50cm
水平标高线，
量测出地面面层的水
平线，弹
在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、楼梯平台、踏步的标高相呼应，贯通一致。
3.1.2
基层处理：先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层
上的浆皮铲掉，用碱水将油污刷掉，
最后用清水将基层冲洗干净。
3.1.3
洒水湿润：在抹面层之前一天对基层表面进行洒水湿润。
3.1.4
抹灰饼：
根据已弹出的
面层水平标高线，横竖拉线，
用与豆石混凝土相同配合比的拌
合
料抹灰饼，横竖间距
1.5m
，灰饼上标高就是面层标高。
3.1.5
抹标筋：面积较大的
房间为保证房间地面平整度，还要做标筋（或叫冲筋）
，以做好
的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为浇筑细石混凝土面层厚度的标准。
3.1.6
刷素水泥浆结合层：
在
铺设细石混凝土面层以前，
在已湿润的基层上刷一道
1
∶
0.4
～
0.5
（水泥∶水）的素水泥浆，不要刷的面积过大，要随刷随铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆
风干导致面层空鼓。
3.1.7
浇筑细石混凝土：
3.1.7.1
细石混凝土搅拌：
细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，
如设计无要求
时，不应小于
C20
，由试验室根据原材料情况计算出配合比，
应用搅拌机进行搅拌均匀，坍落度
不宜大于
30mm
。并按国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定制作混凝土试块，每
一层建筑地面工程不应少一组，当每层地面工程建筑面积超过
1000m
2
时，每增加
1000m
2
各增做
一组试块，不足
1000m<
/p>
2
按
1000m
2
计算。当改变配合比时，亦应相应制作试块。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
3.1.7.2
面层细石混凝土铺设：
将搅拌好的细石混凝土铺抹到地面基层上
（水泥浆结合层要
随刷随铺）
，紧接着用
2m
长刮杠顺着
标筋刮平，然后用滚筒（常用的为直径
20cm
，长度
60cm
的
混凝土或铁制滚筒，厚度较厚时应用
平板振动器）往返、纵横滚压，如有凹处用同配合比混凝土
填平，直到面层出现泌水现象
，撒一层干拌水泥砂（
1
∶
1=
水泥∶砂）拌合料，要撒匀（砂要过
3mm
筛
）
，再用
2m
长刮杠刮平（操作时均要
从房间内往外退着走）
。
3.1.8
抹面层、压光：
3.1.8.1
当面层灰面吸水后，用木抹子用力搓打、抹
平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的
浆混合，使面层达到结合紧密。
< br>
3.1.8.2
第一遍抹压：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。
3.1.8.3
第二遍抹压：当面层砂浆初凝后，
地面面层上有脚印但走上去不下陷时，
用铁抹子
进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。
3.1.8.4
第三遍抹压：当面层砂浆终凝前，即人踩上
去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，
可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把
所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。
3.1.9
养护：面层抹压完
24
h
后（有条件时可覆盖塑料薄膜养护）进行浇水养护，每天不少
于
2
次，养护时间一般至少不少于
7d
（房间应封闭养护期间禁止进入）
。
3.1.10
冬期施工的环境温度不应低于
5
℃。
3.2
粗骨料混凝土地面面层的施工：
又称一次抹光法或原浆抹面法，
一般是在浇筑混凝土垫
层时（或浇筑现浇混凝土楼板时）
，同时将面层材料铺抹在面层上当时进行抹平压光的操作工艺，
这样做
由于基层与面层同时施工，上下层同时凝结，
因此具有结合紧密整
体性好、施工进度快、节约水泥等优点，其工艺流程为：
浇筑混凝土垫层
(
或混凝土楼板
)
→
抹面层、压光
→
养护
<
/p>
。参考
3.1.7
至
3.1.9
。
4
质量标准
4.1
保证项目：
4.1.1
面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合
设计要求和施工规范的规定：
4.1.2
面层与基层的结合必须牢固，无空鼓。
4.2
基本项目：
4.2.1
面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。
4.2.2
有地漏的面层，坡度符合设计要求，不倒泛水、
不渗漏、无积水、与地漏（管道）结
合处严密平顺。
4.2.3
有镶边面层的邻接处的镶边用料及尺寸符合设计
要求和施工规范的规定。
4.3
允许偏差项目，见表
7-4
。
水泥混凝土面层允许偏差和检验方法
表
7-4
序号
1
2
项
目
表面平整度
缝格平直
允许偏差
(mm)
5
3
检验方法
用
2m
靠尺和楔形塞尺检查
拉
5m
线，不足
5m
拉通
线和尺量检查
5
成品保护
5.1
在操作过程中，注意运灰双轮车不得碰坏门框及铺设在基层的各种管线。
5.2
面层抹压过程中随时将脚印抹平，并封闭通过操作房
间的一切通路。
工程名称
交底部位
工程编号
日期
5.3
面层压光交活后在养护过程中，
封闭门口和通道，不得有其它工
种进入操作，
避免造成
表面起砂现象。
5.4
面层养护时间符合要求可以上人操作时，
防止硬器划伤地面，
在油漆刷浆过程中防止污
染面
层。
6
应注意的质量问题
6.1
面层起砂、起皮：由于水泥标号不够或使用过期水泥、水灰比过大抹压遍数不够、养护<
/p>
期间过早进行其他工序操作，都易造成起砂现象。
在抹压过程中撒
干水泥面
（应撒水泥砂拌合料）
不均匀，有厚有薄，表面形成一
层厚薄不匀的水泥层，未与混凝土很好的结合，会造成面层起皮。
如果面层有泌水现象，
要立即撒水泥砂（
1
∶
1=
水泥∶砂）干拌合料，撒均匀、薄厚一致，木抹子
搓压时要用力，使面层与
混凝土紧密结合成整体。
6.2
面层空鼓、有裂缝：由于铺细石混凝土之前基层不干净，如有水泥浆皮及油污，或刷水
泥浆结合层时面积过大用扫帚扫、甩浆等都易导致面层空鼓。由于混凝土的坍落度过大滚压后面
< br>层水分过多，撒干拌合料后终凝前尚未完成抹压工序，造成面层结构不紧密易开裂。
6.3
面层抹纹多，不光：主要原因是铁抹子抹压遍数不够
或交活太早，
最后一遍抹压时应抹
压均匀，将抹纹压平压光。<
/p>
7
质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1
水泥出厂合格证及复试记录单。
7.2
现浇混凝土试块试压记录。
7.3
地面面层分项工程质量验评记录表。
技术负责人：
交底人：
接交人：