-
FANUC 16
系统参数
系统参数不正确也会使系统报警。另外，工作中常常遇到工作
台不能回到零点、位置显
示值不对
或是用
MDI
键盘不能输入刀偏量等数值，这些故障往往和参数
值有关，因此维修
时若确认
PMC
信号
或连线无误，应检查有关参数。
一．
16
系统类参数
< br>
1
．
SETTING
参数
参数号
符号
意义
16-T 16-M
0/0
TVC
代码竖向校验
O O
0/1 ISO
EIA/ISO
代码
O O
0/2 INI MDI
方式公
/
英制
O O
0/5 SEQ
自动加顺序号
O O
2/0 RDG
远程诊断
O O
3216
自动加程序段号时程序段号的间隔
O
O
2
．
R
S232C
口参数
20
I/O
通道（接口板）
：
0,1:
主
CPU
板
JD5A
2:
主
CPU
板
JD5B
3:
远程缓冲
JD5C
或选择板
1
的
JD6A(RS-422)
5: Data Server
10 :DNC1/DNC2
接口
O O
100/3 NCR
程序段结束的输出码
O O
100/5 ND3 DNC
运行时
:
读一段
/
读
至缓冲器满
O O
I/O
通道
0
的参数
:
101/0 SB2
停止位数
O O
101/3 ASII
数据输入代
码
:ASCII
或
EIA/ISO O
O
101/7 NFD
数据输出时数据后的同步孔的输出
O
O
102
输入输出设备号
:
0
：普通
RS-232
口设备
（用
DC1-DC4
码）
3
：
Handy File
（
3
″软盘驱动器）
O O
103
波特率：
10
：
4800
11
：
9600
12
：
19200 O O
I/O
通道
1
的参数
:
111/0 SB2
停止位数
O O
111/3 ASI
数据输入代码
:ASCII
或
EIA/ISO O O
111/7 NFD
数据输出时数据后的同步孔的输出
O
O
112
输入输出设备号
:
0
：普通
RS-232
口设备
（用
DC1-DC4
码）
3
：
Handy File
（
3
″软盘驱动器）
O O
113
< br>波特率：
10
：
4800
11
：
9600
12
：
19200 O O
其它通道参数请见参数说明书。
3
．进给伺服控制参数
1001/0 INM
公
/
英制丝杠
O O
1002/2 SFD
是否移动参考点
O O
1002/3 AZR
未回参考点
时是否报警（
#90
号）
O
1006/0,1
ROT,ROS
设定回转轴和回转方式
O O
1006/3 DIA <
/p>
指定直径
/
半径值编程
< br>
O
1006/5 ZMI
回参考点方向
O O
1007/3 RAA <
/p>
回转轴的转向
(
与
1008/1:RAB
合用
) O O
1008/0 ROA
回转轴的循环功能
O O
1008/1 RAB
绝对回转指
令时
,
是否近距回转
O O
1008/2 RRL
相对回转指令时是否规算
O O
1260
回转轴一转的回转量
O O
1010 CNC
的控制轴数
(
不包括
PMC
轴<
/p>
) O O
1020
各轴的编程轴名
O O
1022
基本坐标系的轴指定
O O
1023
各轴的伺服轴号
O O
1410
空运行速度
O O
1420
快速移动
(G00)
速度
O O
1421
快速移动倍率的低速
(Fo) O O
1422
最高进给速度允许值
(
所有轴一样
) O O
1423
最高进给速度允许值
(
各轴分别设
) O O
1424
手动快速移动速度
O O
1425
回参考点的慢速
FL O O
1620
快速移动
G00
时直线加减速时间常数
O O
1622
切削进给时指数加减速时间常数
O
O
1624
JOG
方式的指数加减速时间常数
O
O
1626
螺纹切削时的加减速时间常数
O
1815/1 OPT
用分离型编码器
O O
1815/5 APC
用绝对位置编码器
O O
1816/4,5,6 DM1--3
检测倍乘比
DMR O O
1820
指令倍乘比
CMR O O
1819/0 FUP
位置跟踪功能生效
O O
1825
位置环伺服增益
O O
1826
到位宽度
O O
1828
运动时的允许位置误差
O O
1829
停止时的允许位置误差
O O
1850
参考点的栅格偏移量
O O
1851
反向间隙补偿量
O O
1852
快速移动时的反向间隙补偿量
O O
1800/4 RBK
进给
/
快移时反向间补量分开
O O
4
．坐标系参数
1201/0 ZPR
手动回零点后自动设定工件坐标系
O
O
1250
自动设定工件坐标系的坐标值
O O
1201/2 ZCL
手动回零点后是否取消局部坐标系
O
O
1202/3 RLC
复位时是否取消局部坐标系
O O
1240
第一参考点的坐标值
O O
1241
第二参考点的坐标值
O O
1242
第三参考点的坐标值
O O
1243
第四参考点的坐标值
O O
5
．行程限位参数
1300/0 OUT
第二行程限
位的禁止区（内
/
外）
1320
第一行程限位的正向值
O O
1322
第一行程限位的反向值
O O
1323
第二行程限位的正向值
O O
1324
第二行程限位的反向值
O O
1325
第三行程限位的正向值
O O
1321
第三行程限位的反向值
O O
6
．
DI/
DO
参数
3003/0 ITL
互锁信号的生效
O O
3003/2 ITX
各轴互锁信号的生效
O O
3003/3 DIT
各轴各方向互锁信号的生效
O O
3004/5 OTH
超程限位信号的检测
O O
3010 MF
，
< br>SF
，
TF
，
< br>BF
滞后的时间
O O
3011
FIN
宽度
O O
3017
RST
信号的输出时间
O O
3030
M
代码位数
O O
3031 S
代码位数
O O
O O
3032 T
代码位数
O O
3033
B
代码位数
O O
fanuc gm
功能代码全解
(
叁菱也基本通用
)
最新
fanuc
数控铣床
gm
功能代码全解
G
代码
组别
功能
附注
g00 01
快速定位
模态
g01
直线插补
模态
g02
顺时针圆弧插补
模态
g03
逆时针圆弧插补
模态
g04 00
暂停
非模态
*g10
数据设置
模态
g11
数据设置取消
模态
g17 16 xy
平面选择
模态
g18 zx
平面选择（缺省）
模态
g19 yz
平面选择
模态
g20 06
英制（
in)
模态
g21
米制
(mm)
模态
*g22 09
行程检查功能打开
模态
g23
行程检查功能关闭
模态
*g25 08
主轴速度波动检查关闭
模态
g26
主轴速度波动检查打开
非模态
g27 00
参考点返回检查
非模态
g28
参考点返回
非模态
g31
跳步功能
非模态
*g40 07
刀具半径补尝取消
模态
g41
刀具半径左补尝
模态
g42
刀具半径右补尝
模态
g43 00
刀具长度正补尝
模态
g44
刀具长度负补尝
模态
g45
刀具长度补尝取消
模态
g50 00
工件坐标原点设置，最大主轴速度设置
非模态
g52
局部坐标系设置
非模态
g53
机床坐标系设置
非模态
*g54 14
第一工件坐标系设置
模态
g55
第二工件坐标系设置
模态
g56
第三工件坐标系设置
模态
g57
第四工件坐标系设置
模态
g58
第五工件坐标系设置
模态
g59
第六工件坐标系设置
模态
g65 00
宏程序调用
非模态
g66 12
宏程序模态调用
模态
*g67
宏程序模态调用取消
模态
g73 00
高速深孔钻孔循环
非模态
g74
工旋攻螺纹循环
非模态
g75
精镗循环
非模态
*g80 10
钻孔固定循环取消
模态
g81
钻孔循环
g84
攻螺纹循环
模态
g85
镗孔循环
g86
镗孔循环
模态
g87
背镗循环
模态
g89
镗孔循环
模态
g90 01
绝对坐标编程
模态
g91
增量坐标编程
模态
g92
工件坐标原点设置
模态
Ｇ５．１
功能是在１８Ｍ加工圆滑刀具轨迹，开关参数Ｑ１／Ｑ０
注：
1.
当机床电源打开或按重置键时，标有
符
号的
g
代码被激活，即缺省状态。
2
.
不同组的
g
代码可以在同一程序段中指
定
;
如果在同一程序段中指定同组
g<
/p>
代码
,.
最后指
定的
g
代码有效。
3.
由于电源打开或重置
,
使系统被初始化时
,
已指定的
g20
或
g21
代码保持有效
.
4.
由于电源打开被初始化时
,g22
代码被激活<
/p>
;
由于重置使机床被初始化时
,
已指定的
g22
或
g
23
代码保持有效
.
编码字符的意义
字符
意义
a
关于
x
轴
的角度尺寸
b
关于
y
轴
的角度尺寸
c
关于
z
轴
的角度尺寸
d
刀具半径偏置号
e
第二进给功能（即进刀速度，单位为
mm/
分钟）
f
第一进给功能（即进刀速度，单位为
mm/
分钟）
g
准备功能
h
刀具长度偏置号
i
平行
于
x
轴的插补参数或螺纹导程
j
平行
于
y
轴的插补参数或螺纹导程
l
固定循环返回次数或子程序返回次数
m
辅助功能
n
顺序号（行号）
o
程序编号
p
平行于
x
轴的第二尺寸或固定循环参数
q
平行于
y
轴的第三尺寸或固定循环参数
r
平行于
z
轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径
s
主轴速度功能（表标转速，单位为
转
/
分）
t
第一刀具功能
u
平行于
x
轴的第二尺寸
v
平行于
y
轴的第二尺寸
w
平行于
z
轴的第二尺寸
x
基本尺寸
y
基本尺寸
z
基本尺寸
fanuc
数控系统的准备功能
m
代码及其功能
m
代码
功能
附注
m00
程序停止
非模态
m01
程序选择停止
非模态
m02
程序结束
非模态
m03
主轴顺时针旋转
模态
m04
主轴逆时针旋转
模态
m05
主轴停止
模态
m06
换刀
非模态
m07
冷却液打开
模态
m08
冷却液关闭
模态
m30
程序结束并返回
非模态
m31
旁路互锁
非模态
m52
自动门打开
模态
m53
自动门关闭
模态
m74
错误检测功能打开
模态
m75
错误检测功能关闭
模态
m98
子程序调用
模态
m99
子程序调用返回
模态
FANUC
系统各键使用
FANUC
系统各键使用
1 ALTER
修改程序及代码
<
/p>
（输入一段地址，如
X20.0
然后按此
键，光标所在位置的地址将
被
X20.0
替代。
）
2 INSRT
插入程序
（把光标移到要插如地址的前面。
如程序
“
G01X30.0Y50.0F0.08
；
”
要在
“
X30.0
< br>”前面插入“
G99
”先把光标移动到“
G01
”处，然后再输入“
G99
”
，再按此键。
）
3 DELET
删除程序
（要删除一个地址。如“<
/p>
N1G01X30.0Y50.0F0.08
；
< br>”中的“
Y50.0
”
。把
光标移动到“
Y50.0
”处。按此键。要
删除一段程序，如“
N1G01X30.0Y50.0F0.08
；
”
。输入
N1
，按此键。
）
4 EOB
完成一句
(END OF BLOCK)
（此键就是“；
”的意思。表示这一段程序结束。每一
段程序结束要要此键。
）
5 CAN
取消
(EDIT
或
MDI MODE
情况下使用
)
6 INPUT
输入程序及代码
在输入新的程序时用得较多。
7 OUTPUT START
输出程序及指令
8 OFFSET
储存刀具长度、半径补当值
9 AUX GRAPH
显示图形
10 PRGRM
显示程序内容
11 ALARM
显示发生警报内容或代码
12
POS
显示坐标
（按此键之后，
CRT
会显示当前机床各轴的位置。有绝对和相对位置，
< br>可进行切换显示。十分方便。
）
13 DGONS PARAM
显示自我诊断及参数功能
14 RESET
返回
停止
（此键为在修改了一段程序之后
，要进行加工。必须要对程序进行复
位。在
PROG
模式下，按此键，程序光标将返回程序
TOP
先头
显示。否则。按启动按钮进
行加工时，机床会发生报警。
）
15 CURSOR
光标上下移动
（就像我们计算机键盘
的上下左右键一样。
相信大家都会使用。
）
16 PAGE
上下翻页
（对超过
< br>1
页的画面内容，使用该键有效。
）
17
O
程序号码由
O0001~O9999
（
FANUC
21i-T
有特别的说明。
O900
0-O9999
之间的程
序不能被指定。因为这是系统内部的程
序。
）
18 N
顺序号码由
N0001~N9999
（可有可无。为了方便，可分段来设定。如
N1
为粗加工。
N2
为精加工。
ect
。
）
19 G
准备功能代码
20 X
坐标轴运动方向指令
21 Y
坐标轴运动方向指令
22 Z
坐标轴运动方向指令
23 H
长度补偿功能代码
24
F
进给
(FEED)
指令
（
FANUC
21i-T
有特别说明。当使用
G98
时。指的是
mm/min
每分
钟进给。当使用
G99
时，指的是
mm/r
每
转进给。
）
25 R
圆弧半径指令
26 M
辅助功能指令
27 S
主轴指速指令
28 T
刀具号码
（我知道的一般都是
T
后面加两为阿拉伯数字。
）
29 D
半径补偿功能代码
（我知道的一般都
是
D
后面加两为阿拉伯数字。
）
30 I . J .K
圆弧起点至圆弧中心距离
(
分别在
< br>X,Y
,Z
轴上
)
31 P
子程序调用代码
32 PROGRAM PROTECT
程序记忆保护开关
33 MEMORY
自动执行程序
34 EDIT
编辑
35 MDI
手动编辑
（
MANUAL DATA INPUT
）
36
SINGL BLOCK
单句执行
（
FANUC 21i-T
有
SBK
开关
）
37
BLOCK DELET
指定不执行单句程序
(
与
/
键共享
)
38 OPT STOP
选择性停止
(
与
M01
码
共享
)
（
FANUC 21i-T
有
M01
开关
）
39
DRY RUN
空运行
（
FANUC 21i-T
有
DRN
开关）
40 PRG TEST
不执行<
/p>
M.S.T.
码指令
41 CYCLE START
循环
动
(<
/p>
执行程序
)
42 CYCLE STOP
循环停止
(
暂停程序
)
43 PRG STOP
程序停止
(
与
M00
共享
)
44 HOME
返回
X.Y
.Z.
各轴机械原
?
45 JOG
手动进给
(
行位或切削
)
46 MPG
手动
驱动器
50 HIGH
手动快速进给
51 SPDL DEC
主轴
(RPM)
速
52
SPDL 100%
执行程序中Ｓ指令
速
53
SPDL CW
主轴顺时钟转动
54 SPDL STOP
主轴停止
55 SPDL CCW
主轴逆时钟转动
56 SPDL INC
主轴
(RP
M)
增速
57 Z+,Y+,X+
机床
X.Y
.Z.
轴往正方向移动
58 Z-,Y-,X-
机床
X.Y
.Z.
轴往负方向移动
59 4-,4+
机床第四轴
60 TRVRS
执行机床各轴移动指令
61 CLNT ON
供应切削液
（
COOLANT
ON
）
62 CLNT OFF
停止供应切削液
（
COOLANT
OFF
）
63 CLNT AUTO
自动执行供应切削液
（
COOLANT
AUTO
）
64 OVERRIDE
切削速度随控
0--150%
65 EMERGENCY STOP
紧急停止
66 THERMAL ALARM
主轴负荷过热报警
67 LUB ALARM
润滑油不足报警
68 X_MIRROR IMAGE
X
轴镜像加工功能
69 Y_MIRROR IMAGE
Y
轴镜像加工功能
70 RAPID OVERRIDE
快速行程
控
71 DNC
直接数控：
由于外部接口设备输入程序至数控机床，
而又因子控机床本身记忆容量有限，
需要执行边读
边做
(
即
同时执行收取程序和执行程序指令动作
)
，称为
DNC
操作。
当完成
DNC<
/p>
操作后，数
控机床记忆是不存在的，由
D
NC
输入之程序。
72 BACKGROUD EDIT
背景编程：
(
BG-EDIT
)
当数控机床执行自动
(AUTO)
加工时，可同时
输入或编写另一程序，而不需耍
停止操作。
73 MANU ABS
手动绝对值
74 PROG RSTAT
程序再起动
75 Z NEGLT
取消执行Ｚ轴指令
76 AXIS LOCK
取消执行三轴指令
77 B
第五轴
FANUC
OMC
系列控制标准功能
项
目
名
称
规
格
1
控制轴
4
轴
2
可同时控制轴数
3
轴
3
直线补间
4
多象限圆弧补间
5
切削进给速率固定
每一轴
6
进给超驰
0-200%
7
快移超驰
FO
，
F1
，
50%
，
100%
8
超驰删除
9
自动加减速
10
正确停止检验
GO9
，
G61
11
暂停
每秒暂停
12
参考点复归
< br>手动、自动（
G27
，
G28<
/p>
，
G29
）
13
第二，第三，第四参考点复归
自动（
G30
）
14
可程式资料输入
G10
15
机械座标系选择
G53
16
工作物座标系
G54-G59
，
G92
17
局部座标系设定
G52
18
绝对
/
增量指令
可使用在同一单节
19
小数点输入
20
主轴转速输出
21 M
码，
T
码输出
M2
，
T2-digit
BCD
输出
22
程式号码表示、寻找
4
位数
23
程序号码表示、寻找
5
位数
24
主程式
/
副程式
副程式：
OM
，
OMF
：
2
重
/15M
，
15MF
：
4
重
25
纸带码
EIA
，
RS244
，
ISO840
自动判别
26
指标跳跃
27
控制入
/
出
28
选择单节跳跃
29
圆弧半径
R
指定
30
刀具长度补正
G43
，
G44
，
G49
31
刀具补正量记忆
A +6
位数共有
99
组刀具补正
32
顾客软体
共通双数
100
个
33
背隙补正
最大
卫：
O
M
，
OMF
：
255/15M
，
15MF
：
9999
34
追踪
紧急停止，信号输入
35
伺服关闭
36
镜像
37
控制轴分辨
38
循
环启动
/
进给保持
39
缓动登记
40
程式停止，程式终了
M00M0/M02/M30
41
重置
42
手动连续进给
43
手动绝对
ON/OFF
44
机械固锁
45
补助机能固锁
46
空行
47
单节
48
全键式手动资料输入
及
CRT
莹幕显示
9
″单色
49
资料保护键
50
纸带记、编辑
51
背景编辑
自动操作时编辑
52
登记程式个数
程式名称显示
53
自己诊断机能
54
紧急停止
55
储存行程校对
1
56
互锁
57
状态输出
58
外
部电源开
/
关
59
英
制
/
公制转换
60
固定循环
G80-G89
61
刀具偏置
G45-G48
62
刀具半径补正
C G40-G42
63
手动
发生器
64
无输式读带机
65
输入、输出界面
RS-232C
66
可程式控制器
67
纸带记忆长度
68
定位
69
节距误差补正
70
手动手输进给
71
定切线速度控制
72
机械界面
0M
系统与机床有关的参数
250
与
2
51
设定参数
I/O
是
2
与
3
时有效波特率
552
与
553
设定参数
I/O
是
0
与
1
时有
效波特率
518~521
：依序为
X
，
Y
，
Z
和第
4
轴的快速进给速度。设定值：
30~24000MM/MIN
522~525
：依序为
X
，
Y
，
Z
和第
4
轴的线性加减速的时
间常数。设定值：
8~4000
（单位：
MSEC
）
527
设定切削进给速度的上限速度（
X
< br>，
Y
，
Z
轴）设定值：
6~15000mm/min
529
：在切削进给和手动进给指数加速
/
减速之时间常数。设定值：
0~4000msec
。当不用时此
参数设
0
530
：在指数加速
/
减速时进给率之最低极限（
FL
）设定值：
6~15000
。通常此值设
0
531
：设定在循环切削
G73
（高速钻孔循环）中之后退量。设定值：
0~32767MM
532
：在循环切削
G73
（钻深孔循环）中，切削开始点之设定。设定值：
0~32767MM
533
设定
快速移动调整率的最低进给速度（
F0
）设定值：
6~15000MM/MIN
534
设定在原点复归时之最低进给速度（
FL
）设定值
：
6~15000MM/MIN
5
35
，
536
，
537
，
538
在
< br>X
，
Y
，
Z
与第
4
轴各轴的背隙量，设定值：
0~2550MM
539
：在高速主轴的最大转数（为主轴机能的类比输出使用）
，
（在
3
段变速情形下之中间速
度）
（主轴速度电压
10V
时主轴速
度）
设定值：
1~19999RPM
<
/p>
546
：设定
Cs
轴的伺服环路内发生的漂移量。设定值：
0~+
或
-8192
（
VELO
）
自动补正时此
值会自动变化（
T
系列）
548
：
在指数加速
/
减速中手动进给的最低极限速度（
FL
）设定值：
6~15000MM/MIN
（米制）
6~60
00INCH/MIN
（英制）
<
/p>
549
：在自动模式中打开电源后之切削进给速度
550
：在自动插入顺序
号码中，号码之增量值
551
：在周速一定控制（
G96
）中量低的主轴
转数
555
：在
3
段变速选择中，高速档之主轴转数最大设定值（
S
类比输出用）
556
：在
3
段变速选择中，高速档之主轴转数最低设定值（为
S
类比输出<
/p>
B
类使用）
557
：在刀尖半径补正（
T
系）或刀具补正（
M
系）时，当刀具沿着接近于
90
度的锐角外围
移动时，设定可忽略
的小移动量之极限值。
设定值：
0~16383MM
559~562
：
X
，
Y
，
Z
和
第
4
轴各别在手动模式中之快速移动速度。
设定值：
30~24000MM/MIN
。
设定
0
时与参数学
518~521
相同
577
：设定主轴速度补正值，即主
轴速度指令电压的零补正补偿值之设定（这
S4/S5
数位控<
/p>
制选择）设定值：
0~+
或
-8192
580
：内
侧转角部自动速度调整的终点减速距离，设定值：
1~3999
（
0
。
1MM
）设定动作领
域
Le
）
581
：内侧转角部自动
速度调整的终点减速距离，设定值：
1~3999
（
0
。
1MM
）设定动作领
域
Ls
）
583~584
：分别为
F1~F4
与
F5~F9
的进给速度上限值。设定值：
0~15000MM/MIN
593~596
为
X
< br>，
Y
，
Z
与第
4
轴停止中位置偏差量的极限值，设定值：
0~32767
601~604
：手动进给时的指数加减速度的时间常数之设定（为
X
，
Y
，
Z
和第
4
轴）当设
0
时与参数
529
相同
605~608
：为
X
，
Y
，
Z
和第
4
轴的手动进给时的指数加
减速下限速度的设定。设定值：
6~15000MM/MIN
613
：在刚性攻牙时，主轴和
Z
轴马达的加减速度的时间常。设定值：
0~4000MSEC
（标准
值：
200/150
< br>）
614
< br>：刚性攻牙时，主轴和
Z
轴的指数型加减速的下限速度，
设定值：
6~15000MM/MIN
615
：刚性攻牙时，主轴和
Z
轴
位置控制的环路增益。设定值：
1~9999MSEC
（标准值
：
1500~3000
）
注：
欲改变每一齿轮之环路增益，<
/p>
将此参数设定
0
，
同时设定每一齿轮在参数
689
，
6
70
，
671
中的环路增益，本参数并
非
0
时，
各齿轮之每一环路增益为无效，同时此参数之值便成为所有齿轮的环路增益
616
：
刚性攻牙时，主轴的环路增益倍率（齿轮有复数段时为低速齿轮用）
（此值造
成螺纹精
度的影响）设定值：
1~32767
617
：刚性攻牙的容许主轴的最高
转速。设定值：主轴：位置解码器齿轮比
1
：
1
0
—
7400
1
：
2
0
—
9999
1
：
4
0
—
9999
1
：
8
0
—
9999
（单位：
RPM
。标准设定值：
3600
）
618
：设定刚性攻牙时，
Z
轴的位置准位宽度，设定值：
1~32767
（标准值：
20
）
619
：设定刚性攻牙时，主轴的准位宽度（此值太大则螺纹精度差）设定值：
0~
32767
（标准
值：
20
）
624
：
刚性攻牙时，主轴的中速齿轮用环路增益倍率
（
使用
2
段以上齿轮时之设定）
设定值：
1~32767
625
：
：
刚性攻牙时，
主轴的
高速齿轮用环路增益倍率
（使用
2
段以
上齿轮时之设定）
设定值：
1~32767
626
：刚性攻牙时，定义基准导程
用进给速度，设定值：
6~15000MM/MIN
627
：刚性攻牙时主轴的位置偏差量（诊断用）
628
：刚性攻牙时，主轴的
分配量（诊断用）
635
：设定所有轴切削进给的插入后直线型加减速之时间常数。但是设定值为
0
时，即成为
指数型加减速，设定值：
8~1024
636
：所有轴外部
减速的速度。设定值；
6~15000MM/MIN
643
与
644
为第
7
，
8
轴之快
速移动速度（设定值：
30~24000MM/MIN
）
645
与
646
为第
7
，
8
轴之直线型加减速之时间常数（快速进给用）设定值：
8~4000
647
与
648
为第
7
，
8
轴之背隙量（设定值：
0~25
50MM
）
651~656
：为各轴（
X
，
Y
，
Z
与第
4
，
7
，
8
轴）之
PMC
轴用切削
进给的指数加减速的时间
常数（设定值：
0~4000
）
注：当设定
0
时，则使用
NC
用资料（参数
529
设定之值）
657~662
：为各轴（
X
，
Y
，
Z
与第
4
，
7
，
8
轴）之
PMC
轴用切削进给的指数加减速时的下
限速度（
FL
）
（设定值：
6~15000
）
注：当设定
0
时，则使用
NC
用资料（参数
530
设定之值）
669
：刚性攻
牙时，以各齿轮的主轴和
Z
轴之位置控制环路增益，设定第
1
段齿轮的位置控
制环路增益（设定值：<
/p>
1~9999
）
670
：刚性攻牙时，以各齿轮的主
轴和
Z
轴之位置控制环路增益，设定第
2
段齿轮的位置控
制环路增益（设定值：
1~9999
）
671
：刚性攻牙时，以各齿轮的主轴和
Z
轴之位置控制环路增益，设定第
3
段齿轮的位置控
制环路增益（设定值：
1~9999
）
700~707
< br>设定范围
0~99999999
此参数设定从原点的距离
，为利用参数来设定范围外边是禁
止区，通常设定在机械的最大范围，
< br>
当轴进入禁止区时会有一个过行程警报的显示。
在检出
操作中因会有变动，
故应有多余的范
围，有一原则，在米制情形
时，
在快速移动为
1/5
的多余之值，此值为设定范围
708~711<
/p>
为当自动坐标系统设定使用时，
X
，
Y
，
Z
和第
4
轴各轴原点坐标值的设定。设定
范围：
0~99999999
735~738
设
定
X
，
Y
，<
/p>
Z
和第
4
轴第<
/p>
1
原点和第
2
原
点的距离。设定值：
0~99999999
753
与
754
分别为
X
，
Y
，
Z
和第
4
轴的外部工件原点偏置量（设定值：
0~+
或
-7999
）这是
提供工件坐标系
（
G54~G59
）
原点位置的参数之一，
工件原点偏置量按不同坐标系而异，
但此参数对所有工
< br>件坐标系给于共同的偏置量。
一般以由机械来的输入（外部数据输入）自动设定
755~758
：
分列为
X
，
Y
，
Z<
/p>
轴和第
4
轴的第
1
工件原点偏置量
（
G54
）
设定值：
0~+
或
-99999999
759~762
：<
/p>
分列为
X
，
Y<
/p>
，
Z
轴和第
4<
/p>
轴的第
2
工件原点偏置量
（
G55
）
设定值：
0~+
或
-99999999
< br>（并以此类推。
。
。
）
788~796
依序为
F1
位数指令中，
F1~F9
的进给
速度。设定值：
0~15000MM/MIN
804~809
：设定上述表示的行程界，设定值：
0~+
或
-99999999
并以距离参考点的距离设定
（参数
24#4
设定
将禁止领域定义于外侧或内侧，设
1
为外侧）
< br>
815~818
：依序在执行自动坐标系设定时，设定
参考点的坐标值（输入系统为英制时，须使
参数
63#1=1<
/p>
）
1000
为
X
轴的螺距误差补正原点。设定值：
0
~127
1001~1128
为
X<
/p>
轴的螺距误差补正量，设定值：
0~+
或
-7
2000
为
Y
轴的螺距误差补正原点。设定值：
0~127
2001~2128
为
Y
轴的螺距误差补正量，设定值：
0~1+
或
< br>-7
3000
为
Z
轴的螺距误差补正原点。设定值：
0~127
3
001~3128
为
Z
轴的螺距误差补
正量，设定值：
0~+
或
-7
4000
等以此类推为第
4
< br>轴。
。
。
。
。
。
。
8500~8565
为第
5
轴用数位伺
服关系的参数
8600~8665
为
第
6
轴用数位伺服关系的参数
以此类推
8100~8165
为第
1
轴。
。
。
。
。
。
。
< br>
8
（）
00#1
表示数位伺服关系的参数的标准值于电源开时：
0
：
设定
1
：不设定
设定马达形式后，此参数设定为
0
，则电源开时，符合参数
8
（）
20
的
马达形式的标准自动
设定于参数内，而且此参数变为
1
8
（）
01#0~#5
马达形式
脉波解码器
1
转的脉波数（
P/R
）
#5 #4 #3 #2 #1 #0
2-0
，
1-0
，
0
，
5
，
10
，
，
20
，
20M
，
3
0
，
30R 2000 0 1 1 1 1
。
。
。
2500 0 1 1 0 1 0
。
。
。
3000 0 1 0 0 0 1
4-0
，
3-0 2000 0 1
0 1 0 1
5-0 1000 0 1 0 0 0 0
2-0
，
1-0
，
< br>0
，
5
，
10
，
20
，
20M
，
30
，
30R 12500 0 0 0 0 0 1
。
。
。
20000 1 1 1 1 1 1
。
。
。
25000 1 1 1 0 1 0
8
（）
02#3
设
1#4
设
0
8
（）
04
此参数于电源开时，自动设定为标准值，但必须使
8
（）
00#1
设
0
8
（）
20
设定马达形式。设定范围：
1~32767
。
NC
的记忆器内有各马达形式的数位伺服关系
的标准值，
经由本参数则可设定所要的资料。
各轴分别设定。
此参数为
0
以
下或设定未登记的马达形式，
则产生警示
资料号码
马达形式
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0 5 10 20M 20 30
30R
8
（）
20 3 4 5 6
7 8 9 10 11 12 13 14
8
（）
21
：负载惯量比（设定范围：
1~32767
使用数位伺服时，负载和马达转子的惯量比可用下式计算，而分别设定于各轴
负载惯量
负载惯量比
=
——————
乘以
< br>256
转子惯量
8
（）
22
马达旋转方向的设定：
111
：正方向
-111
：负方向
< br>8
（）
23
：数位伺服关系（<
/p>
PULCO
）
资料范围：
1~32767
使用数位
伺服时，各轴分别设定马达
1
转时，速度回馈用检出器的脉波数
。
脉波数以
A
相。
B
相的脉波
1
< br>周期有
4
脉波计算
8
（）
24
：数位伺服关
系（
PULS
）资料范围：
1~327
67
使用数位伺服时，各轴分别设定马达
1
< br>转时，速度回馈用检出器的脉波数。
脉波数以
A
相。
B
相的脉波
1
周期有
4
脉波计
算。
（例：
2000P/R
的脉波解码
器时，
2000
与
4
< br>相乘
=8000
）
8
（）
40~8
（）
65
；数位伺服关系的参数（注：
PRM8
（）
00#1
（
DGRPM
）
=0
，
PRM8
（）
20
中输入马达形式时，则此参数于电源开时，自动设定为标准值。通常不须变更
依使用马达型号而决定的参数
资料号码
适用的
AC
伺
马达
5-0 4-0 3-0 2-0 1-0 0
8
（）
40 241 460 669
322 469 828
8
（）
41
-527 -1461 -2126 -1103 -1625 -2782
8
（）
42 -1873 -2373
-2374 -2488 -2503 -2457
8
（）
43 80 104 96
267 217 226
8
（）
44
-300 -517 -477 -1330 -1028 -1127
8
（）
45 0 0 0 0 0 0
8
（）
46 -16471
-16471 -16471 -16471 -16471 -16471
-8
（）
47 0 0 0
22556 13682 4173
8
（）
48 0 0 0 1024
1024 1024
8
（）
49 0
0 0 22552 13679 4172
8
（）
50 2607 2607
2607 2607 2607 2607
8
（）
51 5560 5560
5560 5560 5560 5560
8
（）
52 0 0 0 0 0 0
8
（）
53 21 21 21 21
21 21
8
（）
54 3787
3787 3787 3787 3787 3787
8
（）
55 319 319 319
319 319 319
8
（）
56
0 0 0 0 0 0
8
（）
57
2330 2330 2330 2330 2330 2330
8
（）
58 57 57 57 57
57 57
8
（）
59 0 0 0
0 0 0
8
（）
60 7282
7282 7282 7282 7282 7282
8
（）
61 32256 32256
32256 32256 32256 32256
8
（）
62 32514 32543
32576 32576 32519 32712
8
（）
63 3173 2817
2401 2401 3112 706
8
（）
64 85 225 475
475 1728 5440
8
（）
65 9437 8375
7136 7136 9256 2094
5 10 20M 20 30 30R
8
（）
40 1720 944
808 9970 1452 705
8
（）
41 -2781 -3532
-3074 -3682 -5576 -2716
8
（）
42 -3052 -2622
-2649 -2646 -2665 -2669
8
（）
43 359 654 824
535 5-5 674
8
（）
44
-1789 -3259 -4103 -2666 -2516 -3356
8
（）
45 0 0 0 0 0 0
8
（）
46 -16471
-16471 -16471 -16471 -16471 -16471
8
（）
47 1941 835
491 491 491 491
8
（）
48 1024 1024
1024 1024 1024 1024
8
（）
49 1941 834
491 491 491 491
8
（）
50 2607 2607
2607 2607 2607 2607
8
（）
51 5560 5560
5560 5560 5560 5560
8
（）
52 0 0 0 0 0 0
8
（）
53 21 21 21 21
21 21
8
（）
54 3787
3787 3787 3787 3787 3787
8
（）
55 319 319 319
319 319 319
8
（）
56
0 0 0 0 0 0
8
（）
57
2330 2330 2330 2330 2330 2330
8
（）
58 57 57 57 57
57 57
8
（）
59 0 0 0
0 0 0
8
（）
60 7282
7282 7282 6918 6918 6554
8
（）
61 32256 32256
32256 32256 32256 32256
8
（）
62 32645 32464
32155 32509 32452 32419
8
（）
63 1539 3796
7659 3242 3947 4366
8
（）
64 7372 9410
12705 19556 29250 21926
8
（）
65 4567 11299
22907 9644 11752 13005
（注）当使用
0
。
1U
的脉波解码器时，设定值变
更为
1/10
各马达型号共用的参数：
8
（）
03
设：
00000001
8
（）
04<
/p>
设：
00011010
FANUC
控制马达放大器
伺服功能（错误检测与保养）
一：电源供应器模组
电源供应器模组
供应电源到伺服器及主轴放大器模组，将三相交流电源转换成直流电源，
当伺服马达或主轴马达减速时，电源供应器模组将回复至减速前之状态（电源供应器再生）
保护和检错功能（
PSM
）
类
型
LED
显示
说
明
IPM
之警示信号
01
侦测到
IPM
< br>错误
输入电流过大
01
流经主电路输入端电流太大
风扇不转
02
电源供应器模组上之冷却风扇不转
过负载
03
半导体内部温度过高
DC
LINK
之低电压警示
04
主电路之直流电电压过低
DC
LINK
之充电不充足
05
直流电在主线路上无法对电容充分充电（不足的预先充电）
输入之电源欠相
06
输入之电源欠相
DC
LINK
之电压过高
07
在主电路之直流电电压过高
硬体错误
08
控制电路失败
注意：
这警示信号的出现是由于输入电流过大或温度过高，
或控制电源之电压过低之情
形所
造成
二：主轴放大器械模组
主轴放大器模
组控制交流主轴马达之速度是利用一个
PWN
变换器来调节，<
/p>
直流电源之控制
由电源
供应器转换主轴放大器模组之特色在这以下的保护及检测错误之功能。
当错误以
生时，
这此
保护机台及模组之功能将会动作
保护及检错之功能（
SPM
）<
/p>
类
型
七段显示
器械号码
说明
程式唯读记忆体错误警示
A0
控制程式未读取（
ROM
未插或未插好）
程式唯读记忆体错误警示
A1
控制程式未执行（
RAM
错误）
马达内部温度过高
01
这温度已经超过马达所设定范围内的工作温度
马达速度偏差过大
02
马达速度已过度偏离设定的速效范围
DC LINK
的保险丝断裂
03 DC LINK
的保险丝断裂
输入电源欠相
04
输入电源欠相
过速度
07
马达速度超过最大转速的确良
115%
过负载
09
主电路散热座温度过高
DC
LINK
过电压
11
流经主电路之直流电压过高
硬体故障警示
57
控制线路错误
过负载
58
电源供应器模组内之半导体过热
风扇故障
59
电源供应器模组之散热风扇不转
注意
：当过电流，过热或是电源电压过低之因素被侦测到时，警示信号就会显
附加功能：
以下事物提供附加之功能，如标准的特色：
附加功能表
类
型
说
明
输入计量器资料
连接一个直流
10V
类比电压表
速度计量器资料
连接一个直流
10V
类比电压表
完成速度指示信号
它可以证实这个主轴马达已经达到指示之速度
零速度信号输出
它可以证实主轴马达曾经停止过
载入信号输出检测
这是可以证实速度已经下降到一个特别的速度，例如：离合器
或者主轴马达齿轮箱被改变
检出载入信号输出
当输入之大小超过
参数所设定之标准值，指定它的输出在第二部分
扭矩限制
这功能能够在主轴马达操作时，暂时的降低主轴马达输出之扭矩
输出限制种类
选择参数值设定限制之种类：
没有输出限制
输出限制在加速成或是减速时
输出限制在正常的运转时
输出限制在所有范围内
类比凌驾
这功能应用超过使主轴速度
获得最佳切削的一个
S
指令
软性开机
/
停止
这个变化度在互相的速度指挥（加速
/
减速
）被设定
状态错误显示功能
如果在那里是一个错误的参数设定或者不是正当的程序，
这功能将显示
一个错误的数字。
当
主轴马达操作不完全时，
< br>
检查这错误
的号码和消除这错误
的原因。
如果一个错误出现，一个黄
色
LED
会亮，而七段显示器在主轴放大器模组前面显示警示信
号之号码
状态错误
显示功能表
LED
显示
说明
01
虽然
*ESP
（那里有
3
种连接信号之方式与
PMC
）
CNC
）和
MRDY
（机器准备就绪
信号）
是没有输入的，
SFR/SRV
是输出
然而，关于
MRDY
，注意使用的设定
/
没有使用参数
MRDY
02
如果主轴马达不完全于主轴系统，
有高度分析的磁性脉冲编码器械，加速成探测器对主
轴马达设定在
128P/REV
，
如果这设定的
标准异于
128P/REV
。电脑将会企图激动马达
03
参数因为高度分析的磁性脉冲编码器并非
设定，只有来自
Cs
的控制命令加入。在这种
< br>情况下，马达是无法被激发
04
虽然参数之设定位置码信号不执行，但伺服马达和同步控制被命令输入。在这种情况，
马达将无法被激发
05
虽然参数
选择位址不被设定，但位址依然被命令（
ORCM
）输入。
06
虽然
Cs
轮廓控制命令间进入，但
SFR/SRV
不被进入
07
虽然
Cs
轮廓控制命令间进入，但
SFR/SRV
不被进入
08
虽
然伺服马达的控制命令是输入，但（
SFR/SRV
）不被输入
09
虽然同步控制命令是输入的，
但（
SFR/SRV
）不被输入
10 Cs
控制命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控
制，定位）是设定好的
11
伺服模
组命令是进入，但是其他模组（伺服模组，同步控制，定位）是设定好的
12
伺服模组命令是进入，但是其他模组（
< br>Cs
轮廓控制，同步控制，同步）是设定好的
13
定位被命令输入，但是其他模组（
Cs
轮廓控制，伺服模组，同步控制）是设定好的，
14 SFR/SRV
同步指令
15 Cs
轮廓控制命令是输入，而差异的速度控制功能是经由
参数设定（
P6500
。
5=1
）
16
差异的模
式命令（
DEFMDA
）进入，而差异的速度控制功能是经由参
数设定（
P6500
。
2=0
）
。
17
参数设定（
6511#0
，
1
，
2
）在速度检出之结果是不正
确的（速度检出之结果是不对的）
18
主轴定位命令位址码被输入而使用者位址码信号无效在参数设定（
P6501
。
2=0
）
19
虽然这命令机器信号系统输入定位。但其他模组却仍在活动
20
这从属模组及高分析磁性脉冲编码器是可操作的
21
这从属模组命令（
SLV=1<
/p>
）是进入在位置控制（伺服模组，定位。
。
。
。
。
。
）
22
这位置控制命令（伺服模组。
定位。
。
。
。
。
）是在从属模式所输入的
23 <
/p>
一个从属模式被命令（
SLV=1
）执行
，而这从属模组是停止的功能
24
执行连续索引模式从定位到位置码系统，取得操作（
INCMD=1
）是先要完成的，当绝对
的位置命令（
INCMD=0
）是执行
伺服放大器模组之功能
伺服放大器模组之特色在于保护及错误及检测之功能
七段显示器在伺服器之前方显示警示信号之号码
保护及错误检测之功能（
SVM
）
< br>
类型
LED
显示
说明
风扇故障
1
伺服放大器模组之散热风扇不转
低压
控制电源故障（
LV5V
）
2
控制之电源电压（
+5V
）
DC link
之
低压电源故障（
LVDC
）
5
主电路之直流电压过低
过电流（
HCL
）
8
伺服放大器中之
L
轴马达过电流
过电流（
HC
M
）
9
伺
服放大器中之
M
轴马达过电流
过电流（
HCN
）
A
伺服放大器中之
N
轴马达过电流
过电流（
HC
LM
）
B
伺服放大器中之
L
轴及
M
轴马达过电流
过电流（
H
CMN
）
C
伺服放大器中之
M
轴及
N
轴马达过电流
过电流（
HCLN
）
D
伺服放大器中之
L
轴
N
轴马达过电流
过电流（
HCLMN
）
E
< br>伺服放大器中之
L
轴
M
轴及
N
轴马达过电流
IPM
警示信号（
HCL
）
8
检测出
IPM
的一个错误，在伺服放大器的
L
轴
IPM
警示信号（<
/p>
HCM
）
9
检测出
IPM
的一个错误，在伺服放大
器的
M
轴
I
PM
警示信号（
HCN
）
A
检测出
IPM
的一个错误，在伺服放大器的
N
轴
IPM
警示信号（
HC
LM
）
B
检测出
IPM
的一个错误，在伺服放大器的
L
轴及
M
轴
IPM
警示信号（
HCMN
）
C
检测出
IPM
的一个错误，在伺服放大器的
M
轴及
N
轴
IPM
警示信号（
HCLN
< br>）
D
检测出
IPM
的一个错误，在伺服放大器的
L
轴及
N
轴
< br>IPM
警示信号（
HCLMN
）
E
检测出
IPM
的一个错误，在伺服放大器的
L
轴
M
轴及
N
轴
注意：
1
：
当警示信号发生时，马达的刹车将会动作使马达停止运转
2<
/p>
：当伺服器检测出一个过电流，温度过高或控制电源电压过低等原因时，
< br>IPM
警示信号就
会出现
数控机床的维修实例
我厂于
2000
年购进沈阳数控机床厂
CK3263
数控车床。床身为斜床身
,
配日本
FANUC
OT
系统
,
转塔选用的是意大利
BARFFADI TOE320(12
工位
)
。
褂霉
讨
?,
有时也出现一
些故障
,
多半是外围电路如接触器、电磁阀、限位开关等。使用情况
总的来说比较好。
我厂数控设备较多
,
有加工中心、数控镜床、数控车床
,
选配有西门子的
840D
、
810D
数控系统、大森数控系统
等。我们在操作和维修上述数控系统的数控机床时
,
如查
找故障时
,
只是显示
I/0
的
“
０
“
或
“1“
状态
,
查看某些状
态需写人或翻页使用起来不大方便。
而
FANUC
数控系统操作方便
,
编程、对刀、查找故障较为实用。尤其是该
系统配备了
PLC
梯形图的动态显示功能
,
可迅速分析机床故障的原因和查找故障点。另外
FANUC
数控系统还具
有强大的诊断功
能
,
可通过自我诊断机床参数
DGN
上的信息
,
能很具体判断所发生故障类型
,
从而采取相
应的措施
,
及时修复机床。以下是笔者应用
FANUC
数控系统功能在现场维修的实例。
故障现象一
CRT
显示
414#
报警。报警信息为
:
SERVO ALARM:X
－－－
AXIS
DETECTION
SYSTEM ERROR
同时
,
伺
服驱动单元的
LED
报警显示码为
[8]
点亮。
故障分析与处理通过查看
FANUC
O
系统维修说明书可知
:414#
报警为
“X
轴的伺服
系统异常
,
当错误的信息输出至
DGN0720
时
,
伺服系统报警
”
< br>。根据报警显示内容
,
用
机床自我诊断功能检查机床参数
DGN072
上的信息
,
发现第
4
位为
“
1”
，
而正常情况下该位应为
“0”<
/p>
。
现该位由
“0”
变为
“1”
则为异常电流报警
,
同时伺服驱动单元
LED
报警显示码
为
[8]
点亮
,
也表示该伺服轴过电流报警。检查伺服驱
< br>动器模块
,
用万用表测得电源输入端阻抗只有
6Ω,
低于正常值
,
因而可判断该轴伺服驱
动单元模块损坏。更换后正常。
故障现象二
转塔刀架在换刀过程时出现
2011#
、
2014#
报警。
故障分析与处理查看电气使用说明书可知
:2011#
报警表示转塔有故障
,
2014#
报警指转塔未卡紧。可能是由于精定位时接近开关未发出信号
,
电磁铁不能锁紧。
利用
FANUC
系统具有的
PLC
梯形图动态显示功能
,
发现精定位接近开关
X0021.2
未
亮
(
没有接通
)
。
拆下此开关并检查
,
通断正常。
估计是接近开关与感应
块的距离不当造
成的。调整两者的距离使它们保持适当的距离
0.8mm,
再查看
X0021.2
信号通断正常
,
转塔刀架能正常使用。
FANUC
系统功能
1
、控制轨迹数（
Controlled
Path
）
CNC
控制的进给伺服轴（进给）的
组数。加工时每组形成一条刀具轨迹，各组可单独
运动，也可同时协调运动。
2
、控制轴数（
Controlled
Axes
）
CNC
< br>控制的进给伺服轴总数
/
每一轨迹。
3
、联动控制轴数（
Simul
taneously Controlled Axes
）
每一轨迹同时插补的进给伺服轴数。
4
、
PMC
控制轴（
< br>Axis control by PMC
）
由
PMC
（可编程机床控制器）
控制的进给伺服轴。
控制指令编在
PMC
的程序
（梯形图）
中，
因此
修改不便，故这种方法通常只用于移动量固定的进给轴控制。
5
、
Cf
轴控制（
Cf Axis Control
）
（
T
系列）
车床系统中，主轴的回
转位置（转角）控制和其它进给轴一样由进给伺服电动机实现。
该轴
与其它进给轴联动进行插补，加工任意曲线。
6
、
Cs
轮廓控制（
Cs
contouring control
）
（
< br>T
系列）
车床系统中，主轴的
回转位置（转角）控制不是用进给伺服电动机而由
FANUC
主
轴电动机
实现。主轴的位置（角度）由装于主轴（不是主轴电动机）上的高分辨率编码器
检测，此时
主轴是作为进给伺服轴工作，运动速度为：度
/
分，并可与其它进给轴一起插补，加工出轮
廓曲线。
7
、回转轴控制（
Rotary
axis control
）
将进给
轴设定为回转轴作角度位置控制。回转一周的角度，可用参数设为任意值。
FANUC<
/p>
系统通常只是基本轴以外的进给轴才能设为回转轴。
8
、控制轴脱开（
Controlled
Axis Detach
）
指定某一
进给伺服轴脱离
CNC
的控制而无系统报警。通常用于转台控制
，机床不用转台时
执行该功能将转台电动机的插头拔下，卸掉转台。
9
、伺服关断（
Servo
Off
）
用
PMC
信号将进给伺服轴的电源关断，
使其脱离
CNC
的控制用手可以自由移动，
但是
CNC
仍然实时地监视该轴的实际位置。该功能可用于在
CNC
机床上用机械手轮控制工作台的移
动，或工作台、转台
被机械夹紧时以避免进给电动机发生过流。
10
、位置跟踪（
Follow-
up
）
当伺服关断、急停或伺服报警
时若工作台发生机械位置移动，在
CNC
的位置误差寄存器中<
/p>
就会有位置误差。位置跟踪功能就是修改
CNC
< br>控制器监测的机床位置，使位置误差寄存器
中的误差变为零。当然，是否执行位置
跟踪应该根据实际控制的需要而定。
11
、增量编码器（
Increment pulse
coder
）
回转式
（角度）
位置测量元件，
装于电动机轴或滚珠丝杠上，
回转时发出等间隔脉冲表示位
移量。
由
于码盘上没有零点，故不能表示机床的位置。只有在机床回零，建立了机床坐标系
的零点
后，
才能表示出工作台或刀具的位置。
使用时应该注意的是，<
/p>
增量编码器的信号输出
有两种方式：串行和并行。
CNC
单元与此对应有串行接口和并行接口。
12
、绝对值编码器（
Absolute
pulse coder
）
回转式<
/p>
（角度）
位置测量元件，
用途与增量编码
器相同，
不同点是这种编码器的码盘上有绝
对零点，
该点作为脉冲的计数基准。
因此计数值既可以映位移量，
< br>也可以实时地反映机床的
实际位置。
另外，关机后机床的
位置也不会丢失，
开机后不用回零点，
即可立即投入加工运
行。与增量编码器一样，使用时应注意脉冲信号的串行输出与并行输出，以便与
CNC
单元
的接口相配。
（
早期的
CNC
系统无串行口。
）
13
、
FSSB<
/p>
（
FANUC
串行伺服总线）
FANUC
串行伺服总线（
FANUC Serial Servo Bu
s
）是
CNC
单元与伺服放大器间的信
号高速
传输总线，使用一条光缆可以传递
4
—
8
个轴的控制信号，因此，为了区分各个轴，必须设
定有关参数。
14
、简易同步控制（
Simple
synchronous control
）
两个进给轴一个是主动轴，另一个是从动轴，主动轴接收
CNC
的运动指令，从动轴跟随主
动轴运动，从而实现两个轴的同步移动。
CNC
随时监视两个轴的移动位置，但是并不对两
者的误差进行补偿，如果两轴的移动位置超过参数的设定值，
CNC
即发出报警，同时停止
各轴的运动。该功能用于大工作台的双轴驱动。
15
、双驱动控制（
Tandem
control
）
对于大工作台，<
/p>
一个电动机的力矩不足以驱动时，
可以用两个电动机，
这就是本功能的含义。
两个轴中一个是主动轴，另一个为从动轴。主动轴接
收
CNC
的控制指令，从动轴增加驱动
力矩。
16
、同步控制（
Synchrohouus control
）
（
T
系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，
可以实现一个轨迹的两个轴的同步，
也可以实现两个轨迹的两个轴的同
步。同步控制方法与上述
“
简易同步控制
”
相同。
17
、混合控制（
Composite
control
）
（
T
系列的双迹系统）
双轨迹的车床系统，
可以实现两个轨迹的轴移动指令的互换，
即第一轨迹的程序可以控制第
二轨迹的轴运动；第二轨迹的程序可以控制第一轨迹的轴运动。
18
、重叠控制（
Superimpose
d
control
）
（
T
系列的双迹系统）双轨迹的车床系统，可以实现
两
个轨迹的轴移动指令同时执行。
与同步控制的不同点是：
同步控
制中只能给主动轴送运动
指令，
而重叠控制既可给主动轴送指令
，
也可给从动轴送指令。
从动轴的移动量为本身的移
动量与主动轴的移动量之和。
19
、
B
轴控制（
B-Axis
control
）
（
T
系列）
B
轴是车床系统的基本轴（
X
，
Z
）以外增加的一
个独立轴，
用于车削中心。其上装有动力主轴，因此可以实现钻孔、镗孔或
与基本轴同时工
作实现复杂零件的加工。
20
、卡盘
/
尾架的屏障（
Chuck/Tailstock Barrier
）
（
T
系列）
该功能是在
CNC
的显示屏上有一设定画面，操作员根
据卡盘和尾架的形状设定一个刀具禁
入区，以防止刀尖与卡盘和尾架碰撞。
21
、刀架碰撞检查（
Tool
post interference check
）
（
T
系列）
双迹车床
系统中，当用两个刀架加工一个工件时，为避免两个刀架的碰撞可以使用该功能。
其原理
是用参数设定两刀架的最小距离，
加工中时时进行检查。
在发生
碰撞之前停止刀架的
进给。
22
、异常负载检测（
Abnormal load
detection
）
机械碰撞、<
/p>
刀具磨损或断裂会对伺服电动机及主轴电动机造成大的负载力矩，
可能会损害电
动机及驱动器。
该功能就是监测电动机的负载力矩
，
当超过参数的设定值时提前使电动机停
止并反转退回。
23
、手轮中断（
Manual
handle interruption
）
在自动运行期间摇动手轮，可以增加运动轴的移动距离。用于行程或尺寸的修正。
24
、手动干预及返回（
Manual
intervention and return
）
在自动运行期间，
用进给暂停使进给轴停止，
然后用手动将该轴移动到某一位置做一些必要
的操作（如换刀）
，操作结束后按下自动加工启动按钮即可返回原来的坐标位置。
25
、手动绝对值开
/
关（
Manual absolute
ON/OFF
）
该功能用来决定在自
动运行时，
进给暂停后用手动移动的坐标值是否加到自动运行的当前位
< br>置值上。
26
、手摇轮同步进给（
Handle
synchronous feed
）
在自动运行时，
刀具的进给速度不是由加工程序指定的速度，
而是与手摇脉冲发生器的转动
速度同步。
27
、手动方式数字指令（
Manual numeric
command
）
CNC
系统设计了专用的
MDI
画面，通过该画面用
MDI
键盘输入运动指令（
G00
，
G01
等）
和坐标轴
的移动量，由
JOG
（手动连续）进给方式执行这些指令。
28
、主轴串行输出
/
主轴模拟输出（
Spindle serial
output/Spindle analog
output
）
主轴控制有两种接口
：一种是按串行方式传送数据（
CNC
给主轴电动机的指令）的
接口称
为串行输出；
另一种是输出模拟电压量做为主轴电动机指
令的接口。
前一种必须使用
FANUC
的主轴驱动单元和电动机，后一种用模拟量控制的主轴驱动单元（如变频器）和电动机。
29
、主轴定位（
Spindle p
ositioning
）
（
T
系统）
这是车床主轴的一种工作方式（位置控
制方式）
，用
FANUC
主轴电动机和
装在主轴上的位
置编码器实现固定角度间隔的圆周上的定位或主轴任意角度的定位。
30
、主轴定向（
Orientation
）
为了执
行主轴定位或者换刀，
必须将机床主轴在回转的圆周方向定位与于某一转角上，
作为
动作的基准点。
CNC
的这一功能就称为主轴定向。
FANUC
系统提
供了以下
3
种方法：用
位置编码器定向、用磁性传感器定向、用外部一转信号（如接近开关）定向。
31
、
Cs
轴轮廓控制（
Cs Contour
control
）
Cs
轮廓控制是将车床的主轴控制变为位置控制实现主轴按回转角度的定位，并可与其它进
给轴插补以加工出形状复杂的工件。
Cs
轴控制必须使
用
FANUC
的串行主轴电动机，在主
轴上要安装高分辨率的脉冲编码器，因此，用
Cs
轴进行主轴的
定位要比上述的主轴定位精
度要高。
32
、多主轴控制（
Multi-
spindle control
）
CNC
除了控制第一个主轴外，还可以控制其它的主轴，最多可控制
4
个（取决于系统）
，通
常是两个
串行主轴和一个模拟主轴。主轴的控制命令
S
由
PMC
（梯形图）确定。
33
、刚性攻丝（
Rigid
tapping
）
攻丝操作不使用浮
动卡头而是由主轴的回转与攻丝进给轴的同步运行实现。主轴回转一转，
攻丝轴的进给量
等于丝锥的螺距，
这样可提高精度和效率。
欲实现刚性攻丝，<
/p>
主轴上必须装
有位置编码器（通常是
10
24
脉冲
/
每转）
，并要求编制相应的梯形图，设定有关的系统参数。
铣床，车床（车削中心）都可实
现刚性攻丝。但车床不能像铣床一样实现反攻丝。
34
、主轴同步控制（
Spindle
synchronous control
）
该功能可实现两个主轴
（串行）
的同步运行，
除速度同步回转外，
还可实现回转相位的同步。
利用相位同步，
在车床上可用两个主轴夹持一个形状不规则的工件。
根据
CNC
系统的不同，
可实现一
个轨迹内的两个主轴的同步，也可实现两个轨迹中的两个主轴的同步。接受
CNC
指令的主轴称为主主轴，跟随主主轴同步回转的称为从主轴。
35
、主轴简易同步控制（
Simple
spindle synchronous control
）
两个串行主轴同步运行，接受
CNC
指
令的主轴为主主轴，跟随主主轴运转的为从主轴。两
个主轴可同时以相同转速回转，可同
时进行刚性攻丝、定位或
Cs
轴轮廓插补等操作。与上
述的主轴同步不同，简易主轴同步不能保证两个主轴的同步化。进入简易同步状态由
PMC
信号控制，因此必须在
PMC
程序中编制相应的控制语句。
36
< br>、主轴输出的切换（
Spindle output switch
）
（
T
）
< br>
这是主轴驱动器的控制功能，
使用特殊的主轴电动机，
这种电动机的定子有两个绕组：
高速
绕
组和低速绕组，
用该功能切换两个绕组，
以实现宽的恒功率调速
范围。
绕组的切换用继电
器。切换控制由梯形图实现。
37
、刀具补偿存储器
A,B,C
（
Tool compensation
memory A,B,C
）
刀具补
偿存储器可用参数设为
A
型、
B
型或
C
型的任意一种。
A
型不区分刀具的几何形状
补偿量和磨损补偿量。
B
型是把几何形状补偿与磨损补偿分开。
通常，<
/p>
几何补偿量是测量刀
具尺寸的差值；
磨损
补偿量是测量加工工件尺寸的差值。
C
型不但将几何形状补偿与
磨损补
偿分开，
将刀具长度补偿代码与半径补偿代码也分开。<
/p>
长度补偿代码为
H
，
半径补偿代码为
D
。
38
、刀尖半径补偿（
Tool
nose radius compensation
）
（
T
）
车刀的刀尖
都有圆弧，
为了精确车削，
根据加工时的走刀方向和刀具与工件
间的相对方位对
刀尖圆弧半径进行补偿。
39
、三维刀具补偿（
Three-
dimension tool compensation
）
（
M
）
在多
坐标联动加工中，
刀具移动过程中可在三个坐标方向对刀具进行偏移补偿。
可实现用刀
具侧面加工的补偿，也可实现用刀具端面加工的补偿。
40
、刀具寿命管理（
Tool
life management
）
使用多把刀具时，将刀具按其寿命分组，并在
CNC
的刀具管理
表上预先设定好刀具的使用
顺序。
加工中使用的刀具到达寿命值
时可自动或人工更换上同一组的下一把刀具，
同一组的
刀具用完
后就使用下一组的刀具。
刀具的更换无论是自动还是人工，
都必
须编制梯形图。
刀
具寿命的单位可用参数设定为
“
分
”
或
“
使用次数
”
。
< br>
41
、自动刀具长度测量（
A
utomatic tool length
measurement
）
在机床上
安装接触式传感器，和加工程序一样编制刀具长度的测量程序（用
G36
，
G37
）
，
在程序中要指定刀具使用的偏置号。
在自动方式下执行该程序，
使刀具与传感器接触，
从而
测出其与基准刀具的长度差
值，并自动将该值填入程序指定的偏置号中。
42
、极坐标插补（
Polar
coordinate interpolation
）
（
T
）
极坐标编程
就是把两个直线轴的笛卡尔坐标系变为横轴为直线轴，纵轴为回转轴的坐标系，
用该坐标
系编制非圆型轮廓的加工程序。通常用于车削直线槽，或在磨床上磨削凸轮。
43
、圆柱插补（
Cylindrical
interpolation
）
在圆
柱体的外表面上进行加工操作时（如加工滑块槽）
，为了编程简单，将两个直线轴的笛<
/p>
卡尔坐标系变为横轴为回转轴（
C
）
，纵轴为直线轴（
Z
）的坐标系，用该坐标
系编制外表面
上的加工轮廓。
44<
/p>
、虚拟轴插补（
Hypothetical interpola
tion
）
（
M
）
在圆弧插补时将其中的一个轴定为虚拟插补轴，
即插补运算仍然按正常的圆弧插补，
但插补
出的
虚拟轴的移动量并不输出，
因此虚拟轴也就无任何运动。
这样使
得另一轴的运动呈正弦
函数规律。可用于正弦曲线运动。
45
、
NURBS
插补（
NURBS Interpolation
）
（
M
）
汽车和飞机等工业用的模具多数用
CAD
设计，为了确
保精度，设计中采用了非均匀有理化
B-
样条函数（
NURBS
）描述雕刻（
Sculpture
）曲面和曲线。因此，
CNC
系统设计了相
应的
插补功能，
这样，
NURBS
曲线的表示式就可以直接指令
CNC
，避免
了用微小的直线线段逼
近的方法加工复杂轮廓的曲面或曲线。其优点是：①
.
程序短，从而使得占用的内存少。②
.
因为轮廓不是用微小线段模拟，故加工精度高。③
.
程序段间无中断，故加工速度快。④
.
主
机与
CNC
之间无需高速传送数据，
普通
RS-232C
口速度即可满足。
FANUC
的
CNC
，
NURBS
曲线的编程用
3
个参数描述：控制点，节点和权。
46
、返回浮动参考点（
Floating reference position
return
）
该点可在任意时候设
在机床的任意位置，程序中用
G30.1
指令使刀具回到该点。
47
、极坐标指令编程（
Polar
coordinate command
）
（
< br>M
）
编程时工件尺寸的几何点
用极坐标的极径和角度定义。
按规定，
坐标系的第一轴为直线轴
（即
极径）
，第二轴为角度轴。
48
、提前预测控制（
Advanced preview control
）
（
M
）
该功能
是提前读入多个程序段，
对运行轨迹插补和进行速度及加速度的预处理。
这样可以减
小由于加减速和伺服滞后引起的跟随误差，
刀具在高速下比较精确地跟随程序指令的零件轮
廓，
使加工精度
提高。
预读控制包括以下功能：
插补前的直线加减速；
拐角自动降速等功能。
预读控制的编程指令为
G
08P1
。
不同的系统预读的程序段数量不同，
16i
最多可预读
600
段。
49
、高精度轮廓控制（
High-
precision contour control
）
（<
/p>
M
）
High-precision
contour
control
缩写为
HPCC
。有些加工误差是由
CNC
引起的，其中包
括插
补后的加减速造成的误差。为了减小这些误差，系统中使用了辅助处理器
RISC
，增加了高
速，高精度加工功能，这些功
能包括：
①．多段预读的插补前直线加减速。该功能减小了由
于加减速引起的加工误差。
②．
多段
预读的速度自动控制功能。
该功能是考虑工件的形状，
机床允许
的速度和加速度的
变化，使执行机构平滑的进行加
/
减速。高精度轮廓控制的编程指令为
G05P10000
< br>。
50
、
AI
轮廓控制
/AI
纳米轮廓控制
功能（
AI Contour control/AI nano Contour c
ontrol
）
（
M
< br>）
这两个功能用于高速、高精度、
小程序段、多坐标联动的加工。可减小由于加减速引起的位
置滞后和由于伺服的延时
引起的而且随着进给速度增加而增加的位置滞后，
从而减小轮廓加
工误差。
这两种控制中有多段预读功能，
并进行插补前的直线
加减速或铃型加减速处理，
从
而保证加工中平滑地加减速，
并可减小加工误差。
在纳米轮廓控制中，
输
入的指令值为微米，
但内部有纳米插补器。经纳米插补器后给伺服的指令是纳米，这样，
工作台移动非常平滑，
加工精度和表面质量能大大改善。程序中这两个功能的编程指令为
：
G05.1 Q1
。
51
、
AI
高精度轮廓控制
/AI
纳米高精度轮廓控制功能
（
AI high precision contour control/AI nano
high precision contour control
）
（
M
）该功能用于微小直线或<
/p>
NURBS
线段的高速高精度轮廓
加工。
可确保刀具在高速下严格地跟随指令值，
因此可以大大减小轮廓
加工误差，
实现高速、
高精度加工。
与
上述
HPCC
相比，
AI HPCC<
/p>
中加减速更精确，
因此可以提高切削速度。
AI nano
HPCC
与
AI
HPCC
的不同点是
AI nano
HPCC
中有纳米插补器，其它均与
AI HPCC
相同。
在这两种控制中有以下一些
CNC
和伺服的功能：
插补前的直线或铃形加减速；
加工拐角时根据进给速度差的降速功能；
提前前馈功能；
根据
各轴的加速度确定进给速度的功能；
根据
Z
轴的下落角度修改进给速度的功能；
200
个程序
段的缓冲。程序中的编程指令为：
G05 P10000
。
5
2
、
DNC
运行
（
DNC
Operation
）
是自动运行的
一种工作方式。用
RS-232C
或
R
S-422
口将
CNC
系统或计算机连
接，加工程
序存在计算机的硬盘或软盘上，一段段地输入到
CN
C
，每输入一段程序即加工一段，这样
可解决
< br>CNC
内存容量的限制。这种运行方式由
PMC
信号
DNCI
控制。
53
、远程缓冲器（
Remote
buffer
）
是实现
DNC
运行的一种接口，由一独立的
CPU
控制，其上有
RS-232C
和
RS-422
口。用它
比一般的
RS-232C
口（主板上的）加工速度要快。
54
、
DNC1
是实现
CNC
系统与主计算机之间传送数据信息的一种通讯
协议及通讯指令库。
DNC1
是由
FA
NUC
公司开发的，用于
FMS
中加工
单元的控制。可实现的功能有：加工设备的运行监
视；
加工与辅
助设备的控制；
加工数据
（包括参数）
与检测数据的上下传送；
故障的诊断等。
硬件的连接是一点对多
点。一台计算机可连
16
台
CNC
机床。
55
、
DNC2
其功能与
DNC2
基本相同，只是通讯协议不同，
DNC2
用的是欧洲常用的
LSV2
协议。另外
硬件连接为点对点式连接，一台计算机可连
8
台
CNC
机床。通讯速率最快为
19Kb/
秒。
56
、高速串行总线（
High
speed serial bus
）
（
HSSB
）
是
CNC
系统与主计算机的连接接口，用于两者间的数据传送，传送的数据种类除了<
/p>
DNC1
和
DNC2
传送的数据外，还可传送
CNC
的各种显示画面的显示数据
。因此可用计算机的显
示器和键盘操作机床。
57
、以太网口（
Ethernet
< br>）
是
CNC
< br>系统与以太网的接口。目前，
FANUC
提供了两种以太
网口：
PCMCIA
卡口和内埋
的以太
网板。用
PCMCIA
卡可以临时传送一些数据，用完后即可将
卡拔下。以太网板是装
在
CNC
系统内
部的，因此用于长期与主机连结，实施加工单元的实时控制。
FANUC-18i
调试参数一览表
调试参数一览表：
一、
SV
设定
SV
设定（未接光栅）
SV
设定（接上光栅）
X Y Z B X Y Z B
初始设定位
1010 1010
1010 1010 1010 1010 1010 1010
电机号
303 303 303
293 303 303 303 293
AMR 0 0
0 0 0 0 0 0
CMR 2 2 2 2 2 2
2 105
FEEDGEAR 1 1 1 3 1 1
1 1
N/M 200 100 100 2000 1
1 100 2
移动方向
111 -111 -111 -111 111 -111 -111 -111
速度环脉冲数
8192 8192 8192 8192 8192 8192 8192 8192
位置环脉冲数
12500 12500 12500 12500 5000 10000
12500 1500
参考计数器
5000 10000 10000 10000 50000 50000
10000 6000
注：光栅生效
NO.1815.1=1
FSSB
开放相应接口。
二、进给轴控制相关参数
1423
手动速度
1424
手动快进
1420 G00
快速
1620
加减速时间
1320
软件限位
1326
三、回零相关参数
NO.1620
快进减速时间
300ms
NO.1420
快进速度
10m
NO.1425
回零慢速
NO.1428
接近挡铁的速度
NO.1850
零点偏置
四、
SP
调整参数
NO.3701.1=1
屏蔽主轴
NO.4020
电机最大转速
NO.3741
主轴低档转速
(
最高转速
)
NO.3742
主轴高档转速
(
最高转速
)
NO.4019.7=1
自动设定
S
P
参数
(
即主轴引导
< br>)
NO.4133
主电机代码
NO.3111.6=1
显示主轴速度
NO.3111.5=1
显示负载监视器
NO.4001.4
主轴定位电压极性
(
定位时主轴转向
)
NO.3705.1=1
SOR
用于换档
NO.3732=50
换档速度
NO.4076=33
定位速度
NO.4002.1=1
外接编码器生效
NO.4077
定位脉冲数
(
主轴偏置
)
NO.3117.0=1
显示主轴负载表
FANUC
数控系统主轴参数的巧妙应用
(
青海第一机床厂技术中心
李江春
)
随着数控系统功能的不断扩展
,
合理使用数控系统所提供的功能参数去满足机械要求
,
或完善机械的特殊设计具有重要的意义。
下面仅以
FANUC-Oi(M
型
)
数控系统为例
,
< br>介绍主轴齿轮换档参数的合理应用。
为了满足
用户的切削
要求
,
充分发挥主轴电动机的切削功率
,
主轴速度一般被划分成几档
,
其档
位转换靠齿轮变速箱来实现。以主轴电动机的最高限定速度来划
分
,
主轴的换档存在着两
种形式。一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高速度相同。例如我厂的
XH756
卧式加工中心。
另一种是主轴各个档
位的最高转速所对应的主轴电动机最高限定速度不同
O
这种情况主
要是在机械设计中由于某些原因而作特殊设计时
,
需要电气进行完善。例如我厂的
XH716
立式加工中心。
FANUC-0i
数控系统充分考虑了这两种情况
,
把它们分为齿轮换档方式
A
和
B
。下面以我厂的
XH756
和
XH716
为例简要介绍齿轮换档参数的巧妙应用。
1
齿轮换档方式
A
如图
1
所示
,
主轴的
3
个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是相同的。例如我厂的
XH756
卧式加工中心
,
主轴低档的齿轮传动比为
11:108,
中档的齿轮传动比为
11:36,
高
档的齿轮传动比为
11:12;
机械设计要求主轴低档时的转速范围是
O-458r/min,
中档的转速
范围是
459-1375r/min,
高档的转速范围是
1376-4125r/min,
主轴电动机的最低速度限定为
150
r/min
。主轴电动机给定电压为
1OV
时
,
对应的主轴电动机速度为
6000r/min
。通过计
算可知各个档位
的主轴电动机最高转速相同，均为
4500r/min
。此时参数应设定如下
:
参数
N0.3736(
主轴速度上限
,
Ｖ
max=4095
×
主轴电动机速度上限
/
指
令电压
10V
的主轴
电动机速度
)
设定为
4095 ×
4500/6000=3071
。参数
N0.3735(
主轴速度下限
,Vmax=4095
×
主轴电动机速度下限
/
指令电压为
10V
的主轴电动机速度
)
-
-
-
-
-
-
-
-
-
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