-
m
i
l
p>
-
s
t
d
-
1
9
1
6
(
中
文
< br>版
)
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一、
前言
为强调过程品管与持续不断改进的重要性,美军于
1996
年推出新版的抽样标准:
MI
L-STD-1916
,用以取代
MIL-STD-105E<
/p>
作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准
的目的在鼓励供应商
建立品质系统与使用有效的过程控制程序,以取代最终产品的抽样方
式,希望供应商远离
以
AQL(Acceptable
Quality
Level)
为主的抽样计划,而以预防性的品
质制度代替它,故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度,而非最终检验品质之水
准
。
MTL-
STD-1916
与
MIL-
STD-105E
抽样标准不同之处,主要有以下几点:
1
、
抽样计
划以单次抽样(含加严、正常及减量)为主,删除双次与多次抽样,抽样以“
0
收
1
退
”
(
ZBA Zero Based Acceptance
< br>)当做判定标准,强调不允许不良品之存在。
2
、
建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3
、
以预防
代替检验,在过程中执行统计过程品管(
SPC
)。
4
、
对计数、计量及连续性抽样作业均可适用(分别有三种抽样表),不再像以往
M
IL-
STD-105E
仅限于计数值抽样,
< br>MIL-STD-414
仅限于计量值抽样与
MIL-S
TD-1235
仅限于
连续性抽样(以上标准美军均已废止)。
5
、
p>
把抽样视为一种浪费的行为,如供应商可提出不同产品的接收计划,如获顾客同意
后,则可按约定的接收方式办理验收。
6
、
MIL-STD-1916
强调供应商品质系统的建立,以预防
为主,而
MIL-STD-105E
强调顾
客的抽样技术,
避免接收不合格件。
此外,以往最常用的
MIL-STD-105E
抽样标准,使用的查检表上就有加严、正常及减量等
对应查检表数十个,在运用
上并不是很方便,而
MIL-STD-1916
所使用的表格(
含计数、
计量及连续性抽样),就只有
4
个,在使用的简便性上,已有大大的改善。
二、
适用范围
1
、
本标准
所提供的品质计划与程序,不能减轻供应商满足顾客需求的责任,供应商必须
建立品质系
统,包括制造程序,品管监控等作业,用以生产符合顾客品质要求的产品。
2
、
本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。
三、
定义
?
严重品质特性
Critical
characteristic
该特性不符合要求时,则在使用与维护的过程中将造成
人员危害或不安全。
?
关键不合格件
Critical
nonconforming unit
不符合严重品质特性要求的不合格件,不符合
事项中包含一项以上的重要品质特性。
?
主要品质特性
Major
characteristic
该特性不符合要求时,将导致产品失效或者降低使用性
?
主要不合格件
Major
nonconforming unit
符合所有严重品质特性,但不符合主要品质特
性要求的不合格件,不符合事项中包含一项
以上的主要品质特性。
?
次要品质特性
Minor
characteristic
该特性若不符合要求时,不会造成产品失效或者降低产
品使用性。
?
次要不合格件
Minor
characteristic unit
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符合关键
与主要品质特性,但不符合次要品质特性的不合格件,不符合事项中包含一项以
上的次要
品质特性。
?
生产期间
Production
interval
在同一生产期间,其产品品质必须具有均一性,通常属常态性偏移,
一般以单班生产的时
间为定义,但亦可将生产期间订为一天(最大值不超过一天),期间
所产生偏移量的改
变,并不影响产品品质。
?
品质计划
Quality
program
产品从研发到生产期间,利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各
项活动或计划,使
产品达成品质目标。
?
水准
Verification
level
顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述,是
一项生产者努力品
质保证的衡量方式,主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度
,
VL-V
Ⅱ
表示生
< br>产者需要最高层级的努力水准,努力层级逐次降低至最低层级的
VL-I
。
四、
一般需求
1
、
本标准
当被纳入合约之中,则要求供应商执行抽样检验,然而必须认知的是,抽样检
验并不能控
制与改善品质,生产品质源自于适宜的过程控制方法,当此方法发挥效用时,
抽样检验可
视为次要的程序和不必要的成本浪费,供应商必须建立可接受的品质系统和证
实有效的过
程控制方法,作为执行抽样检验的先期条件。
2
、
合约中
应提及取代抽样检验的加一个可接受方法,此方法必须与抽样检验相互评估之
后方可使用
。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制;另必须定期加以评估与监
测。应至少
达到严重品质特性之
Cpk≥2
,主要品质特性之
Cpk≥1.33,
次要品质特性之
Cpk≥1
p>
,一旦此项要求被接受且证实已达成,则供应商可降低或删除抽样计划。
3
、
供应商应建立顾客可接收的品质保证方法,如
MIL-Q-9858
,
ISO9000
,
QS9000
及
SPC
等,或其它经政府机构或顾客
许可的品质系统。
4
、
判定标准及不合格处理:
各项抽样计划均不允许不良品的发生,如发生则处理方式如下:
①
计量及计数型抽样计划,该批拒收
,且需即进行纠正及预防措施。
②
连续型抽样计划,该批拒收,并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。
5
、
抽样方法
采取随机抽样或按比例抽样
,并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。
6
、
被判定拒收,供应商必须进行下列行动:
①
对不合格件进行隔离,并进行必要
的返修或重加工,经纠正的产品供应商必须先行筛
选后,再重新抽样检验。
②
确定不合格原因,执行适当的过程变更。
③
执行正常、加严与减量检验的转换法则。
④
各项纠正措施必须告知政府机构或
顾客,并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评
估。
7
、
对严重
品质特性,除非另有规定,供应商必须执行自动化筛选作业,并且使用
VL-
V
Ⅱ
层级的抽样计划,若检验发现一项以上的不合
格件,则需进行下列行动:
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①
不得运交且通知政府机构或顾客。
②
确认原因,执行纠正措施,并执行
100%
筛选。
③
维持纠正措施的记录,以备政府机构或顾客的查验。
五、品质管理系统的需求
1
、供应商应建立以预防为主的品质系统,除了当作另一个可接受的方法
外,亦展示供应
商持续不断品质改进的决心。
2
、
品质系
统必须文件化,其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、工作道次与生
产资源,供
应商并且要持续改善此项品质系统,以确保运作的有效性与正确性。
3
、
品质系
统的独立,可依据
ISO9000
、
M
IL-Q-9858
等标准加以规划,无论选择哪一种
标准,品
质系统必须以预防为主题,且需符合下列的目标:
a)
影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。
b)
产品必须符合或超越顾客需求。
c)
强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
d)
当疵病发生时,必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源
,并且采取有效的纠正措
施。
e)
使用统计分析方法与问题解析手法,用以降低过程变异量,改善过程能力与产品品
质。
f)
保存记录,用以证实品质计划与过程控制的有效性。
4
、
供应商
必须对产品生产的相关过程加以研究与了解,通过文件化的程序证实供应商可
以达成:<
/p>
a)
品质具有一致性,且执行完善的过程控制。
b)
降低设备变异,原料及其它输入源所产生的变异。
c)
只有标准化的操作程序以减少过程变异。
d)
进行过程设计,在目标值下提高精密度。
e)
具有不断过程改善的制度,通过过程变更与统计分析手法
,达到过程预防与改善。
5
、
程改善可使用的手法
a)
利用制造程序图规划重要控制点,用以阻止或侦测疵病之产生。
b)
过程不良原因的分析工具,如
P
DCA
循环(
Plan-Do-Check-
Action
)、
FMEA(Failure
Modes
and
Effects
Analysis)
、柏拉图分析
(P
aroto
Analysis)
及要因分析
< br>(Cause
and
Effect
Analysis)
等。
c)
过程改善过程的评估工具,如趋势分析、品质成本、生产
效率、不良品率及
6
个标准差
(6-s
igma)
的能力。
d)
利用实验计划,降低变异源产生之机率,改善生产力。
6
、
过程控制可使用的手法
a)
确认过程控制技术的使用范围,如统计过程品管(
SPC
)、自动化、量具、预防保养、
目视检验等。
b)
过程控制计划(
Process
control plan
)必须包括
SPC
< br>。
c)
通过资料分析,显示供应商过程控制措施是有效性的。
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d)
根据工作的需要,执行适宜的教育训练。
e)
确认各单位在
SPC
相互作用上的权责与工作内容。
f)
使用控制图之前,必须先行确定每次抽样数与抽样频率,并建立修正控制界线的作业程
序与律定超出控制范围的准则。
g)
确认所指定品质特性的关键参数,并找出影响关键参数的生产程序。
h)
律定过程改进的权责,对纠正措施进行追踪,直至失效原
因被消除为止。
i)
执行量测系统分析(
MSA Measurement
System Analysis
),了解量仪具的变异量。
7
、
产品符合性可使用的手法
包括使用控
制图,利用记录与纠正及预防措施,执行过程能力分析(如
CPK
、
CP
),或
通过过去统计资料进行
趋势分析,最后则
100%
检验。
六、如何进行抽样计划
1
、抽样计划的步骤:
①
根据品质要求指定不同等级之
p>
VL
(共有
7
个等
级),
②
选定抽样的形式(计量、计数、连续抽样)
③
根据批量大小或生产期间生产量与
VL
决定样本代字
CL(Code
Letter)
。
④
执行转换程序(正常、加严、减量)。
表
1
样本代字(
CL
)对照表
批量
验证水平(
VL
)
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
2-170
A
A
A
A
A
A
A
171-288
A
A
A
A
A
A
B
289-544
A
A
A
A
A
B
C
545-960
A
A
A
A
B
C
D
961-1632
A
A
A
B
C
D
E
1633-3072
A
A
B
C
D
E
E
3073-5440
A
B
C
D
E
E
E
5441-9216
B
C
D
E
E
E
E
9217-17408
C
D
E
E
E
E
E
17409-30720
D
E
E
E
E
E
E
≥30721
E
E
E
E
E
E
E
表
2
p>
计数值抽样计划
验证水准(
VL
)
样本代字(
CL
)
T
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
R
样本大小
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24
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A
B
C
D
E
3072
1280
512
4096
1536
640
5120
2048
768
192
256
320
80
96
128
160
192
32
40
48
64
80
12
16
20
24
32
5
6
8
10
12
3
3
3
4
5
6144
2560
1024
384
8192
3072
1280
512
1
、
当批量比样本量小则
100%
检验
<
/p>
2
、加严检验在正常检验
VL
左边之隔栏,减量检验则为右边之隔栏。
表
p>
3
计量值抽样计划
验证水平(
VL
)
Ⅶ
87
92
100
107
113
Ⅵ
64
69
74
81
87
3
Ⅴ
44
49
54
58
64
2.69
Ⅳ
29
32
37
41
44
2.4
Ⅲ
18
20
23
26
29
Ⅱ
9
11
13
15
18
Ⅰ
4
5
7
8
9
样本大小
113
122
129
136
145
2
2
2
3
4
p>
样本代字(
CL
)
加严
A
B
C
D
E
A
B
C
D
E
A
B
C
D
E
减量
K
法(适用单边规格或双边规格者)
3.51
3.27
3.64
3.4
2.05
1.64
1.21
1.2
3.58
3.32
3.07
2.79
2.46
2.14
1.77
1.33
1.2
3.12
2.86
2.56
2.21
1.86
1.45
1.2
3
2.69
2.4
2.05
1.64
1.21
3.69
3.46
3.21
2.91
2.63
2.32
1.93
1.56
1.2
3.76
3.51
3.27
F
法
(
适用双边规格者
)
0.14
0.15
0.16
0.17
0.19
0.22
0.27
0.37
0.71
0.13
0.14
0.15
0.17
0.19
0.21
0.25
0.33
0.71
0.13
0.14
0.15
0.17
0.18
0.21
0.24
0.3
0.71
0.13
0.14
0.15
0.16
0.18
0.2
0.23
0.28
0.44
0.13
0.14
0.15
0.16
0.17
0.19
0.22
0.27
0.37
1
、如批量比样本数小时,
100%
检验
2
、加严检验在正常检验
VL
的左边,减量检验则右边
表
< br>4
连续性抽样计划
样本代字<
/p>
(
CL
)
p>
验证水平(
VL
)
Ⅶ
Ⅵ
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅰ
减量
加严
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A
B
C
D
E
A
B
C
D
E
37624
37728
37627
37669
37633
3867
7061
11337
16827
26912
2207
3402
5609
8411
11868
1134
1754
2524
3957
5709
筛选阶段:筛选数量
527
842
1237
1714
2605
264
372
572
815
1101
125
180
246
368
513
55
83
116
155
228
27
36
53
73
96
1/34
1/48
1/68
1/96
1/136
NA
NA
NA
NA
NA
1/48
1/68
1/96
1/136
1/192
抽样阶段:频率
37728
37627
37669
37633
37638
37645
37627
37669
37633
37638
37645
37669
37633
37638
37645
37633
37638
37645
37638
37645
1/34
1/34
1/48
1/34
1/48
1/68
1/34
1/48
1/68
1/96
3
、
一般注意事项:
①
在合约或产品规格中指定
VL
,一项
VL
可使用
在不同的品质特性。表
1
的批量与
VL
决定样本代字
CL
,表
2
计数值抽样、表
3
计量值抽
样与表
4
连续性抽样的
VL
和
CL
决定
产品的抽样计
划,用以评估产品符合合约和规格需求的程度,抽样合格的产品可通过转换
法则在下次抽
样时执行减量检验。
②
抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段,除非另有其它规定,
VL
值以
正常检验为启始,加严检验的
VL
在表
2
与表
3
的左边,减量检验则在右边,而表
4
的执
行方式则较复杂,请参照表
4
附注说明。每一项品质特性的抽样水准不能改变。除非执行
转换法则。
< br>
③
正常检验、加严检验及减
量检验的转换法则系根据不同的
VL
在表
2
、
3
与
4
中执行抽
样检验,转换法则的运作与纠正的结果(复验)无关,
仅与初检的结果有关。
4
、
各项抽样标准执行说明:
①
计数值抽样:
正常检验、加严检验与
减量检验的抽样计划如表
2
所示,表中样本大小需随从批中随机
抽
出,经检验若无不合格件产生(零不良),则该批允收。
②计量值抽样:
A
、
正常、
加严检验与减量检验的抽样计划如表
3
所示,计量值抽样不能任
意使用,它必
须假设数据的来源(量测结果)是独立性的且符合常态分布,在相同条件下
(
CL
及
VL
)
计数值的检验结果,并不保证与计量值的检验结果具有一致性。
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B
、
计量值
抽样结果若属允收,除必须所有样本的测量结果均在规格之内,且符合表
3
的
K
法(不良率的估计)或
F
法(过程变异量占公差的百分比)的判定准则,若上述两者无
法同时满足则拒收。
K
法:适合单边规格与双边规格的产品
·单边规格:若(
U-Xbar
)
p>
/
δ
≥
K
或(
Xbar-L
)
/
δ
≥
K
,则产
品允收。
·双边规格:若(
U-Xb
ar
)
/
δ
≥
K
且(
Xbar-L
< br>)
/
δ
≥
K
,则产品允收。
F
法:适合双边规格之产品者
若
δ
/
(
U-L
)
≤
F
,则产品允收。
Xbar=
样本平均值,δ
=
样本标准差,
U
=
规格上限,
L=
规格下限。
③连续性抽样:
1.
执行连续性抽样的前提:
a)
移动性的产品。
b)
在检验站或检验站附近,有足够的空间、设备、人力可执
行
100%
检验。
c)
此过程可生产出品质稳定的产品。
2.
连续性抽样计划步骤:
执行时首先应依照表
4
筛选阶段执行
100%
检验,当符合下列条件时,可依表
4<
/p>
进入抽样
阶段。
a)
全数筛选的同型态产品处在稳定的状态。
b)
达到表
4
所规定的筛选数量。
当下列条件发生后,应停止抽样阶段,
而改为
100%
检验的筛选阶段。
<
/p>
a.
此生产过程被中断三个工作天以上。
b.
当此同型态产品处在稳定的状态。
c.
在抽样时有任何的不符合项目被发现。
3.
对严重品质特性的额外要求
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如在抽样
阶段发现严重品质特性的不合格件,自上次合格件后的所有产品,均应执行
100%
p>
检验。
4
、转换法则:
①
正常检验转换加严检验:当发生下
列任一条件,则必须由正常检验转换加严检验:
A
、
计数值
及计量值抽样:最近
2-5
批中有
2<
/p>
批被拒收。
B
、
连续性
抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行
5
倍的样本
大小过程中(此处的样本大小,应依照表
2
方式赋予)发现
2
个以上的不合格件。
②
加严检验转换
正常检验:当下列两条件均符合时,则由加严检验转换正常检验:
A
、
不合格件的疵病原因已完成纠正。
B
、
计数值
及计量值抽样:且连续
5
批被允收。
C
、
连续性
抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行
5
倍的样本
大小过程中,无任何的不合格件。
③
正常检验转换减量检验:
当下列四条件均符合时,则由正常检验转换减量检验:
A
、
计数值
及计量值抽样:连续
10
批被允收;
连续性抽样:在目前的抽样计划(不论是抽样或筛选阶段)期间,于执行
10
倍的样本大
小过程中,无任何的不合格件。
B
、生产是在稳定的阶段。
C
、品质系统正常运作,且表现被政府机构或顾客认为满意。
D
、政府机构或顾客同意减量检验,始可进行。
④
减量检验转换正常检验:
当发生下列任一条件,则必须由减量检验转换正常检验
A
、
计数值
及计量值抽样:有
1
批被拒收。连续性抽样:有任何不合格被发
现;
B
、
生产情况不规则与延迟。
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