-
普通高等学校“十一五”国家级规划教材
过程设备制造与检测
陕西科技大学
编著
——
压力容器封头制造工艺设计指导
机电过控系
审
化学工业出版社
教材出版中心
第一章
.
封头制造通用工艺规程
1
范围
1
.1
本规程规定了椭圆形封头下料、拼板、焊接、成形、检验等的方法和要求。
1.2
本规程规定
Q345R
材料制椭圆形封头的制造。
2
总则
封头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、
标准、和其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3
材料
3.1
封头用材料应符合相应材料标准的规定，
并附有钢板生产单位的钢材质量证
明书和确认标记。
3.2
制造一、二类及无类压力容器的封头的材料质量证明书项
目齐全，实物标志
清楚，
可不复验。
若
材料质量证明书项目不齐全或齐全但实物标志不清楚者，
必
须复
验合格。
3.3
三类压力容器的封
头的材料必须质量证明书项目齐全，并与实物标志相符，
且经本公司复验合格。
4
制造检验流程
4.1
封头制造检验流程见图
4--
1
。
4.2
下料
4.2.1
封头尽量下整体料，如需拼接时，封头各种不相交
的拼焊焊缝中心线间距
离至少应为封头钢材厚度的
3
倍，
且不小于
100
㎜。
当封头由瓣片和顶圆板拼接
制成时，接头方向只允许是径向和环
向的，中心顶圆板直径应小于
1/2DN
。
4.2.2
封头瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接。
4.2.3
封头按展开尺寸（外协成形封头下料尺寸按外协厂家要求）划线，采
用机
械加工、等离子切割或氧乙炔焰气割等方法进行下料和切割坡口，切割后必
须去净割瘤、飞溅、毛刺及氧化层，并用砂轮打磨呈金属光泽，坡口表面不得有
裂纹、分层、夹渣等缺陷。
Q345R
钢材经火焰气割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
图
4-1
4.3
拼接
4.3.1
封头拼接坡口型式及尺寸按专用焊接工艺，坡口表
面应平整、光滑。
4.3.2
封头
拼接时，对口错边量不得大于钢板厚度的
10%
，且不大于
1mm
，复合
钢板的对口错边量不得大于钢
板复层厚度的
30%
，且不大于
1mm
，棱角度应不大
于
0.1
δ
n
+1
且不大于
2mm(
δ
n
为名义厚
度
)
。
4.
3.3
封头拼焊前，须将焊缝两侧各
30mm
< br>范围内的氧化物、油污、锈蚀等杂物
彻底清除干净。
采用
手工电弧焊方法施焊的焊缝两侧各
150mm
范围内应涂刷石灰
水，以防止飞溅沾附在钢板上。
4.
3.4
焊接规范按专用焊接工艺进行。
4.3.5
封头拼接板在成形前应清除焊瘤、焊渣、飞溅物，椭圆形的拼接焊缝、锥<
/p>
形封头过渡部分的拼接焊缝内外表面在成形前应将焊缝余高打磨至与母材平齐。
拼接焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物。
4.3.6
拼接接头外观检查合格后，
按有关规定打上焊工钢印对低温压力容器和采
用疲劳分析设计的封头，不得打钢印。<
/p>
4.3.7
封头在成形前，可根据实际
情况进行必要的无损检测
(
射线或超声
)
，以作
为工序间的质量控制。
4.4
成形
4.4.1
依据封头的类型、规格、材质，可采用冲压、旋压
和卷制等方法成形。
4.4.2
采
用冲压成形的
Q345R
的封头，一般应采用热压
4.4.4
封头压制时，其模具应分别按冷成形选
取；模具的规格应与被压的封头一
致，模具的表面不得有毛刺或硬块。
< br>
4.4.4.3
压边时凹模及压边圈的工作表面应保证光洁。
4.4.4.4
对热冲压封头使用中
性火焰或电炉加热；封头坯料装炉时，板材要垫起，
防止局部发烧。
4.4.4.5
升温
随炉升温，升温温度按表
4-2
。
4.4.4.6
保温
保温时间：
< br>M
＝δ·
k
分
< br>/min(
δ＝板厚，
k
＝
1
分
/min)
。
4.4.4.
7
压制前应清除坯料氧化皮，并将有材质钢印标记的一面朝外。
4.4.4.8
压制时使坯料在模具
上放正，其偏心值不应大于
3mm
。
4.4.4.10
模具需润滑，润滑
剂的配方可参考表
4-3
。
表
4-2
热压封头加热和停压温度
材料
Q345R
加热温度
℃
保温时间
分
始压温度
℃
停压温度
℃
注：
*<
/p>
压后应尽快冷却。
960
～
1050
按
板
材
厚
度
，每
分
钟
1
㎜
计
算
930
～
1000
≥
800
表
4-3
模具润滑剂配方
碳素钢、低合金钢
石墨粉
40
﹪＋机油
60
﹪
4.4.4.11
封头压形后，标记产品工号、件号、直径、厚度。
4.4.5
成形封头端部应切边，作
为尺寸形状检测的测量基准，封头不允许毛边交
货，端部坡口型式和尺寸由技术部门在图
样和技术附件中规定。
4.4.5.
1
成形后的封头应置于坡口切割机上找正，
划出直边位置线，<
/p>
并打上洋冲眼
(
低温钢设备除外
)
，
对于不锈钢封头及其有特殊要求的设备，<
/p>
应在线外留
3-5mm
机加余量。
4.4.5.2
Q345R
应采用机
械加工或火焰气割法切除直边的多余部分和切出端部坡
口，
若采
用火焰气割法切割除直边的多余部分并割出端部坡口时，
须用手砂轮修
< br>磨坡口至呈金属光泽。
4.4.5.3
采用机加时
先在背面点焊装卡支脚
(
支脚材料与母材一致<
/p>
)
。加工完毕后，
应去掉装卡支脚，并将焊瘤、焊渣飞溅等打磨干净，并对合金钢、不锈钢封头的
打磨
处进行着色检查。
4.4.6
外协压
制的封头，检验部门应对外协封头的几何尺寸和形状、最小成形厚
度、无损检测等按本规
程及相应的封头标准要求进行检查和复验。
4.6
检验
4.6.1
外协压制的封头，检验部门应对外协封头的几何尺寸
和形状、最小成形厚
度、无损检测等按本规程及相应的封头标准要求进行检查和复验。<
/p>
4.6.2
椭圆形封头的直边倾斜度应
符合表
4-4
的规定。测量封头直边倾斜度时，
不应计入直边增厚部分。
表
4-4 mm
直边高度
倾斜度
h
向外
向内
25
≤
1.5
≤
1.0
40
≤
2.5
≤
1.5
其它
6%h
，且不大于
5
4%h
，且不大于
3
4.6.3
封头直径和外圆周长公差
应符合表
4-5
的规定。
4.6.4
封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测
最大值与
最小值之差作为圆度公差，圆度公差应不大于
0.5%
Di
，且不大于
25mm
，且δ
s
＜
12mm
时，应
不大于
0.8%Di
，且不大于
25m
m
。
4.6.5
封头切边后，在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺
或钢丝交叉
处测量封头总深度（高度）
，封头总深度（高度）公差为
(
-0.2
～
0.6)
Di
。
4.6.6
用弦长相当于封头内直径的间隙样板，检查封头内表面的形状公差，如
图
4-2
示。检查
时应使样板垂直于待测表面，可避开焊缝进行测量。椭圆形、碟
形、球冠形封头内表面的
形状公差应符合以下要求：
a)
样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于
1.25%
Di,
，内凹不
得大于
0.625%
Di
；
表
4
-5
封头主要尺寸允许偏差
㎜
钢材厚度
公称直径
直径公差
δ
s
外圆周长公差
DN
Δ
Di
1600
≤
DN
＜
3000
10
≤δ
s
＜
22
-3
～
+4
-9
～
+12
b)
<
/p>
样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按
GB/T1804
—
2000
中
m
级的规定。
样板
封头
Δ
3
Di
≥<
/p>
4
Di±
Δ
Di
图3
图4
4.6.8
< br>
椭圆形封头的直边部分不得存在纵向皱折。直边高度公差为（
< br>-5
～
10
）
< br>%h
4.6.9
对于按规则设
计的封头，成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度
减去钢板厚度负偏差
C1(
即δ
min
≥δ
-C1)
，
若图样标注了封头成形后的
最小厚度，
则成形封头实测的最小厚度不得小于图样标注的封头成形后的最小厚度。
对于按
分析设计的封头，则成形封头实测的最小厚度不得小于封头设
计厚度。
4.6.9.1
沿封头端面
圆周
0
?、
90
?、
180
?、
270
?四个方位，用超声波测厚仪、卡
钳、或千分卡尺在厚度的必测部位检测成形
封头的最小厚度。
4.6.9.2
成
形封头厚度的必测部位按图
4-3
所示。
4.6.10
无损检测
4.6.10.1
封头成形后，椭圆形封头的全部拼接焊接接头应采用图
样或订货技术
协议中规定的方法和合格级别按
JB4730-2
0XX
进行
100%
射线或超声检测。
4.6.10.2
按规则设计的折
边锥形封头
A
、
B
类焊接接头，应按
GB150
—
1
998
的
有关规定，采用图样或订货技术协议中规定的方法和合
格级别按
JB4730-20XX
进行
100%
或局部射线或超声检测，当采用局部无损检测时，检测部位必须包括
过渡段部位的焊接接头。
按分析设计的折边锥形
封头
A
、
B
类
焊接接头，
应采用图样或订货技术协议
中规定的方法按
JB4730-20XX
进行
100%
射线或超声检测，射线检测Ⅱ级、超声
检测Ⅰ级为合格。
4.6.10.3
凡符合下列条件之一者，应采用图
样或订货技术协议中规定的方法按
JB4730-20XX
进行
100%
磁粉或渗透检测，检测结果Ⅰ级为合格。
a
）封头堆焊表面；
<
/p>
b
）复合钢板制封头的复合层焊接接头；
4.7
封头的油漆、包装和运输及出
厂质量证明文件应符合有关标准的规定。
1
适用范围
本规则规定了板制封头的下
料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、
热处理、表面质量检查、尺寸形
状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、
矫形、试板评定、不锈钢与有色金
属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求。
本规则适用于
单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采
用冲压、旋压及卷制
成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头。
本规则中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头。
2
引用标准
GB
150
—
20XX
压力容器
GB
151
—
1999
管壳式换热器
GB/T
1804
—
2000
一般公差
线性尺寸的未注公差
JB/T 4730.2
—
20XX
承压设备无损检测
第
2
部分：射线检测
JB/T 4730.3
—
20XX
承压设备无损检测
第
3
部分：超声检测
JB/T 4730.4
—
20XX
承压设备无损检测
第
4
部分：磁粉检测
JB/T 4730.5
—
20XX
承压设备无损检测
第
5
部分：渗透检测
NB/T47016
—
20XX
承压设备产品焊接试件的力学性能检验
GB/T25198
—
20XX
压力容器封头
YDHM-
GY-002
下料和坡口加工工艺守则
YDHM-GY-007
焊缝返修工艺守则
YDHM-
GY-016
不锈钢酸洗钝化工艺守则
TSG R0004-20XX
固定式压力容器安全技术监察规程
3
总则
压力
容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外，
还应遵守国家有关法令、
法规、
规
章、
国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定。
4
下料
4.1
按
YDHM-GY-002
规定进行下料、加工拼缝坡口。封头的毛坯厚度应按工艺规定考
虑工艺减薄量
,
以确保封头成形后的实测厚度符合要求
.
4.2
椭圆形、
< br>碟形、
球冠形封头、
折边平底封头采用整板制作时，
周边打磨、
去除毛刺，
对旋压和冷压的封头
，应按
6.9
条修磨周边，然后送外协压制（材料标记应朝下，
以使压
制时材料标记朝外）。
4.3
椭圆形、碟形、球冠形封头
、折边平底封头采用拼板制作时，按第
6
条进行拼接。
4.4
折边锥形封头采用拼板制作时，卷
制前的平板拼接按第
6
条进行。
5
锥体卷（压）制
5.l
板边预弯（压头）
5.1.l <
/p>
板边预弯时应使有标记的一面朝外，纵焊缝坡口朝向应符合要求。
5.1.2
板边预弯用卷板机或外
协进行（公司
30mm
卷板机最大预弯能力为钢板厚度δ
s
＝
24mm
），预
弯弧长不小于
350mm
，模板曲率半径应与锥体各部曲率半径
一致。预弯后用样
板检查，最大间隙不大于
2mm
。
5.2
当锥体板边
不便作预弯时，两头放直边余量
250
～
300mm
，并打样冲眼标记线，两头
卷圆一部分后，沿标记
线割去直边余量，有坡口者一并割出。
5.3
锥体卷（压）制成形后，用
样板检查，最大间隙不大于
2mm
。
5.4
锥体纵缝按第
6
条进行对接，有产品焊接试板者一并施焊。
5.5
钢制锥体纵缝焊接后，
在卷
板机上矫圆，
并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的
棱角度：
a
）
承受内压的锥体，
同一断面上最大内径与最小内径之差
e
，
应不大于该断面设
计内
直径
Di
的
1
％，且不大于
25mm
（按
JB/T
4735
制造时为不大于
30mm
）；
b
）
承受外压的锥体及真空容器的锥体，
其圆度用内弓形样板或外弓形样
板测量，
样板弦长及测量的最大允许间隙
e
按工艺文件规定（具体数值按
GB
150
中的
10.2.3.12
条选取）。
c
）
因焊接
在环向形成的棱角
E
，用弦长等于
1<
/p>
／
6Di
且不小于
300mm
的内样板或外
样板检查，其
E
值不得大于（δ
s
／
l0+2
）
mm
且不大于
5mm
。
5.6
钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度δ
n
减去钢板厚度负偏差
C1
所
得值与封头冲压（或扳边）厚度减薄量之和。
5.7
锥体分段卷（压）制时，其
环缝的对接按第
6
条进行。
5.8
锥体母线的直线度
△l≤
2L
／
100
0
（
L
为锥体母线长度），最小值可为
3mm
。
5.9
冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者
应进行焊后消应力热处理：
a
）碳素
钢、
Q345R
的钢材厚度δ
s
不小于
3
％
Di
（
Di
为封头大端内径，下同）；
b
）其他低合金钢的钢材厚度
δ
s
不小于
2.5
％
Di
。
5.10
高合金钢锥体冷成形或中温成形后，一般不进行热处理。
5.11
有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定。
6
对接与焊接
6.l
坡口表面要求
a)
坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
b)
规则抗拉强度下限值
σ
b
＞
540
MPa
的钢材及
Cr
－
Mo
低合金钢材经火焰（包括
等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测。
c)
施焊前，焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害
杂质清除干净，清除的
范围（以离坡口或板边缘计）不得小于
2
0mm
。
6.2
按工艺要求进行对接和焊接（必要时应按焊接工艺规定进行预热），有产品焊接试
板者一并施焊，钢制封头焊缝对口错边量
b
≤
0.1
δ
s
且不大于
1.5mm
，复合钢板拼接焊
缝对口错边量
b
不大于钢板复层厚度的
30%
且不大于
1.0mm
，有色金属封头焊
缝对口错
边量按工艺文件和有关规则执行。
6.3
椭
圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝，以及影响成形质
量的外表面拼焊焊缝，在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平。
6.4
折边锥形封头成形前，应将
过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平。
6.5
钢制封头未打磨的焊缝余高，应符合
GB
150
第
10
章表
10-3
的规定，有色金属制封头
未打磨的焊缝余高，
应符合其相关规则的规定。
6.6
拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、
弧
坑等缺陷和飞溅物。
6.7
焊后
，清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物。对板厚大于等于
6mm
的
碳素钢、低合金
钢封头，在规定的位置打焊工代号钢印；对低温容器封头、高合金钢封头
、有色金属封
头及板厚小于
6mm
的碳
素钢、低合金钢封头，则焊工代号作书面记录，而禁止在封头上打
钢印。
6.8
压制前，对接焊缝如需进行无损检测，应
按工艺文件的规定进行：
6.9
旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑，
棱角倒钝或磨成圆角，
< br>周边不得有
裂纹、分层、夹渣等缺陷。
7
封头压制（外协）
7.1
封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲
压、冷旋压、热旋压等）。
7.2
封头压制时，其材料标记应朝外。
7.3
封头热压时，其热加工规范应符合表
1
规定。必要时，应出具热压加热实测自控记
录曲线图
。
表
1
封头热压热加工规范
材料牌号
Q235-B
Q245R
Q345R
Q370R
18 MnMoNbR
、
13
MnNiMoR
16MnDR
14Cr1MoR
、
12Cr2Mo1R
、
15CrMoR
、
12Cr1MoVR
0Cr18Ni9
、
0Cr18Ni10Ti
00Cr19Ni10
、
00Cr19Ni13Mo
3
0Cr17Ni12Mo2
、
00
Cr17Ni14Mo2
L2
、
LF
2
、
LF21
TA2
、
TA3
、
TC4
低加温型
高温型
工件温度，℃
900
～
1050
900
～
1050
950
～
1050
950
～
1050
950
～
1050
950
～
1050
900
～
1000
950
～
1100
950
～
1100
950
～
1100
350
～
450
200
～
350
600
～
800
保温时间
min/mm
1
1
1
1.5
1.5
1
1.5
1.5
1.5
1.5
1.5
1
1
始压温度
℃
900
～
1050
900
～
1050
950
～
1050
950
～
1050
950
～
1050
950
～
1050
900
～
1000
950
～
1100
950
～
1100
950
～
1100
350
～
450
200
～
350
600
～
800
加工终止温
度℃
≥
750
≥
750
≥
850
≥
850
≥
800
≥
850
≥
750
≥
850
≥
850
≥
850
≥
250
≥
100
≥
500
7.4
对热成形的封头，
当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时，
其试板应与封头
热压时一并加热、出炉冷却。
7.5
端面坡口加工
7.5.l
封头端部应切边后交货。端面坡口的形状、尺寸
按图样、工艺文件规定控制。
7.5.2
对碳素钢、低合金钢封头，其端面、坡口可采取自动切割机切割（切割后应经砂轮
打磨），对小直径和薄壁封头，其坡口可在车床上加工。
7.5.3
对高合金钢、有色金属
封头，其端面、坡口在车床上加工，或采用自动切割机切
割后打磨去除热影响区。
7.6
封头压制单位应确保封头压制成
形后，
封头的实测厚度及其它必要的指标符合工艺
文件的要求，
并提供真实的实测记录。
8
封头热处理
8.1
对压制后需热处理的封头，根据供需双方约定，可由封头压制单位（封头外购时为
封头制造单位）进行相应的热处理。
8.2
封头的热处理方法由设计和工艺规定确定，并符合《容规》、
GB
150
、
GB
151
等规范、
规则的规定。
8.3
除符合以下要求外，冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理：
a)
当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、
使用要求时，
可不进行热处理；
b)
除图样另有规定外，冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟
形封头可不热处理。
8.2
封头
压制后需热处理时，其热处理规范应按图样、工艺规定进行，并出具热处理实
测自控记录
曲线图。
8.3
热处理时，
当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时，
其试板应与封头同炉
热
处理。当钢板的供货与使用状态一致时，则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时
的热处理状态，否则应重新进行热处理。
9
封头表面质量检查
9.1
封头表面应光滑，无过烧、过热迹象，不得有裂纹和
影响使用的机械损伤和腐蚀等
缺陷。封头表面的严重尖锐伤痕
允许进行修磨，使修磨范围内的斜度不超过
1
：
3
。封头外
观用肉眼检查，必要时用磁粉、渗透等方法
进行表面无损检测。
9.2
封头
成形前打磨的拼焊焊缝表面，在封头成形后，当符合下列所有条件时，可低于
相邻母材表
面：
a)
焊缝部位的最小厚度应
符合表
2
规定；
b)
焊缝表面不得低于母材表面
0.
5mm
以上。
10
封头形状、尺寸检查
10.1
钢制椭圆形、碟形、折边锥形及球冠形封头的尺寸
、形状应符合表
2~
表
4
的要求。
10.1.1
以外圆周长为对接基准时，封头外圆周长的公差应符合表
3
的
要求，以内直径为对
接基准时，封头内直径的公差应符合表
4<
/p>
的要求。
10.1.2
封头切边后，在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺，用直角尺的一直角
边与拉紧的钢丝或直尺重合，另一直角边与封头接触，在直边部位测量直角尺与封头间的
最大距离即为封头的直边倾斜度。测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。
10.1.3
封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四
个内直径，以实测最大值与实测最
小值之差作为圆度公差。
10.1.4
用弦长相当于封头内直径的间隙内样板，检查
封头内表面的形状公差。检查时应
使样板垂直于待检表面，允许避开焊缝进行测量。内样
板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按
GB/T 1804
中的
m
级的规定。
10.1.4
沿封头端面圆周
0<
/p>
°、
90
°、
1
80
°、
270
°四个方位，用超声波
测厚仪、卡钳或千
分
卡
尺
，
在
厚
< br>度
的
必
测
部
位
（
按
G
B/T25198
中
的
图
5
、
6
、
< br>7
）
检
测
成
形
封
头
的
厚
度
。
表
2
封<
/p>
头
尺
寸
、
形
状
要
求
mm
允差
项目
直径允
差△
Di
内直径
300
≤
DN
≤
6000
外圆周长为对接基准
以内直径为对接基准
（按表
3
）
（按表
4
）
当δ
S/Di
≥
0.005
时，
e
≤
0.5%
Di
，且不大于
25
当δ
S/Di
＜
0.005
且
δ
S
＜
12
时
，
e
≤
0.8%
Di
，且不大于
25
外凸≤
1.25% Di,
内凹≤
0.625% Di
+10%
h
-5% h
（
-0.2
～
+0.6
）
% Di
不允许存在
不小于图样的规定值
不小于名义厚度
δ
n
减去钢板厚度负偏差
C1
，
或不于设计图样标注的封头成形后的最小厚度
直边高度
h=25
向外倾斜≤
1.5
向外倾斜≤
2.5
向外倾斜≤
6%
h
，
且不大于
5
±
2.5
°
±
1.5
不大于封头大端公称直径的
1%
且不大于
20
< br>不小于封头板厚的
0.7
倍
+4
-2
+4
-2
+5
-3
向内倾斜≤
1.0
向内倾斜≤
1.5
向内倾斜≤
4%
h
，
且不大于
3
圆度公差
(
最大最小内直径之差
)
e
≤
形状偏
差允值（内样板检查）
（注
1
）
直边高度允差△
h2
封头全高允差△
h
直边部分的纵向皱折深度
过渡段转角内半径
（碟形、折边锥形封头）
最小壁厚（
注
2
）
直边倾斜度
直边高度
h=40
直边高度
h
：
其它
端面坡口角度允差
端面坡口钝边允差
锥形封头两端中心线偏移
封头人孔扳边处厚度
封头
人孔
尺寸
允差
椭圆形长短轴
a
、
b
圆形直径
d
扳边高度
表
3
封<
/p>
头
外
圆
周
长
公
差
（
以
外
圆
周
长
为
对
接
基
准
）
mm
公称直径
DN
300
≤
DN
≤
600
钢材厚度δ
S
2
≤δ
S
＜
4
4
≤δ
S
＜
6
6
≤δ
S
＜
16
4
≤δ
S
＜
6
6
≤δ
S
＜
10
外圆周长公差
-4
～
+4
-6
～
+6
-9
～
+9
-6
～
+6
-9
～
+9
600
≤
DN
＜
1000
1000
≤
DN
＜
1600
1600
≤
DN
＜
3000
3000
≤
DN
＜
4000
4000
≤
DN
＜
5000
5000
≤
DN
≤
6000
10
≤δ
S
＜
22
6
≤δ
S
＜
10
10
≤δ
S
＜
22
22
≤δ
S
＜
40
6
≤δ
S
＜
10
10
≤δ
S
＜
22
22
≤δ
S
＜
60
10
≤δ
S
＜
22
22
≤δ
S
＜
60
12
≤δ
S
< br>＜
22
22
≤δ
S
＜
60
16
≤δ
S
≤
60
-9
～
+12
-9
～
+9
-9
～
+12
-12
～
+18
-9
～
+9
-9
～
+12
-12
～
+18
-9
～
+12
-12
～
+18
-9
～
+12
-12
～
+18
-12
～
+18
表
4
封头内直径公差（以内直径为对接基准）
mm
公称直径
DN
300
≤
DN
≤
600
钢材厚度δ
S
2
≤δ
S
＜
4
4
≤δ
S
＜
6
6
≤δ
S
＜
16
4
≤δ
S
＜
6
6
≤δ
S
＜
1
0
10
≤δ
S
＜
22
6
≤δ
S
＜
10
10
< br>≤δ
S
＜
22
22
≤δ
S
＜
40
6
≤δ
S
＜
10
10
≤δ
S
＜
22
22
≤δ
S
＜
60
10
≤δ
S
＜
22
22
≤δ
S
＜
60
12
≤δ
S
＜
22
22
≤δ
S
＜
60
16
≤δ
S
< br>≤
60
外圆周长公差
-1.5
～
+1.5
-2
～
+2
-3
～
+3
-2
～
+2
-3
～
+3
-3
～
+4
-3
～
+3
-3
～
+4
-4
～
+6
-3
～
+3
-3
～
+4
-4
～
+6
-3
～
+4
-4
～
+6
-3
～
+4
-4
～
+6
-4
～
+6
600
≤
DN
＜
1000
1000
≤
DN
＜
1600
1600
≤
DN
＜
3000
3000
≤
DN
＜
4000
4000
≤
DN
＜
5000
5000
≤
DN
≤
6000
10.2
平底圆管板（封头）底
面平面度的允差按表
5
的规定。
表
5
平底圆管板（封头）底面平面度允差
mm
公称直径
DN
1000mm
内平面度≤
整个面内平面度≤
3
4
5
≤
1
0
0
0
＞
1000
～
15
00
＞
1500
～
< br>1800
＞
1800
～
2200
3
6
7
8
＞
2
200
～
2500
＞
2500
10.3
其它钢制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计要求及相关规则要求
10.4
有色金属制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计
要求及相关规则要求。
11
焊缝无损检测
11.l
钢制压力容器用椭圆形、
碟形、
球冠形封头，
在压制成形后，<
/p>
焊缝应按
JB/T
4730.2
作
100
％
射线检测，或按
JB/T
4730.
3
作
100
％
超声波检测，合格级别与所在容器壳体相
应的对接接头一致（或
按设计图样和订货技术协议规定）。受《容规》管辖的压力容器
用封头应
100
％
射线检测。
11.2
钢制压力容器用锥形封头在压制成形后，焊缝按图样或技术协议规定的方法作
100
％或局部射线（
JB/T
4
730.2
）或超声波检测（
JB/T
4730.3
），合格级别与所在容器
壳体相应的对接接头一
致，
其中受压制变形的部位的焊缝应作
100
< br>％射线检测或超声波检
测。
11.3
复合钢板制封头的复合层焊接接头应按
JB/T4730.5
进行
100
％渗透检测，Ⅰ级合
格。
11.4
规则抗拉强度下限值σ<
/p>
b
＞
540MPa
的高强度钢及及
Cr
－
Mo
低合金钢板制旋压封头，其
拼焊焊接接头的内外表面应进行
100
％磁粉检测（按
JB/T4730.4
）或
100
％渗透检测（按
< br>JB/T4730.5
），Ⅰ级合格。
11.5
有色金属封头在压制成形后，其焊缝的无损检测应
符合相应规则、图样、工艺的
规定（受《容规》管辖的压力容器用椭圆形、碟形、球冠形
封头压制后，焊缝应作
100
％
射线检测）。
12
焊缝返修
12.1
封头焊缝的返修按
YDHM-
GY-007
的规定进行。
12.2
封头焊缝返修后按规则、
规范和图样、
工艺的要求进行无损检测，
其合格等级按原焊
缝的要求。
13
母材表面修磨及焊补
13.1 <
/p>
钢制封头母材表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、
氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打
弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除，并使修磨范围内的斜度不大于
1
：
3
，修磨深度不大于
钢板厚度
δ
s
的
5
％且不大于
2mm<
/p>
，否则应予以焊补。当图样标注了封头的成品最小厚度，
则修磨处
的最小厚度不小于封头成品最小厚度。
对于复合钢板制的封头，
其复层侧的修磨深
度不得大于复层厚度的
30%
，且不大于
1 mm
。
13.2
除
10.l
条规定外，钢制封头母材表面的超标缺陷按以下规定进行焊补：
a
）焊补前，缺陷应予彻底清除，缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉
检测方法
进行检查，凹坑的形状应适宜于焊接；
b
）焊补应选择在封头热处理前进行；
c
）
返修过
程应按返修工艺文件的要求执行，焊接应符合焊接工艺文件的规
定；
d
）补
焊焊缝余高一般凸出钢材表面
1.5
～
2mm
，然后打磨至与母材平齐，焊
缝不得存在咬边；
13.3
钢制封头修磨及焊补后的无损检测
13.3.1
补焊深度大于
4mm
者，补焊后应作射线检测，合格级别与封头拼接接头要求相同；
13.3.2
规则抗拉强度下限值σ
b
＞
540
MPa
的高强度钢及
Cr
－
Mo
低合金钢的缺陷修磨或焊补
表面应作
100%
磁粉
(
按
JB/T4730.4)
或渗透检测
(
按
JB/T4730.5)
，Ⅰ级合格。<
/p>
13.4
有色金属封头的修磨及焊补应符合有关规则及工艺文件的规定。
14
矫形
14.1
冷作矫形
14.1.l
冷作矫形应使用千斤
顶、平锤、锲铁、垫块、胎具等器具进行，禁止
用锤子直接敲打变形部位。
14.1.2
矫形完成后，应拆去
矫形工具。封头组装时，禁止使用矫形工具作强力
组装。
14.l.3
冷作矫形不适用于变形剧烈部位的矫形。
14.2
加热矫形
14.2.l
矫形温度参照表
1
规定。
14.2.2
加热矫形应符合以下规定：
a
）加热到规定温度范围后，应均热一段时间（
l
～
1.5min/mm
），然后进行矫形。工件<
/p>
温度低于加工终止温度时应停止矫形。如仍需矫形，则应重新加
热。同一部位热矫形加热次数一般不得超过
3
< br>次；
b
）矫形应使用平锤、垫
块、胎具等作过渡，禁止用锤子直接敲打变形部位；
c
）矫形时，应防止矫形过度、钢板变薄、氧化严重、材质恶化等现象出现；
d
）必要时，热矫形后应作热处理，具体按工艺规定。<
/p>
15
试板评定
15.1
母材热处理试板力学性能应符合板材规则的规定；
15.2
承压设备产品焊接试件力学性能应符合
NB/T47016
的规定；
15.3
有色金属压力容器产品焊接试件力学性能应符合《
容规》、有关规则
或设计图样的规定：
15.4
试板的抗晶间腐蚀性能应符合图样的规定。
16
不锈钢与有色金属制封头的其它要求
16.1
不锈钢和有色金属制封头的制造，必须有专用的制
造车间，不得与黑色金属制品
混杂进行，工作场所要保持清洁、干燥、严格控制灰尘，必
须严格控制表面机械损伤和
飞溅物。
16.2
铝及铝合金制封头
16.2.1
母材和焊接接头的腐
蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求。
16.2.2
接触腐蚀介质的表面，不应有机械损伤和飞溅物。
16.2.3
焊接接头的坡口面应
采用机械方法加工，表面应光洁平整，在焊接前
应做专门的清洗。
16.3
钛及钛合金制封头
16.3.1
焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工。
16.3.2
焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。
16.3.3
承担焊接接头组对的操作人员，必须戴洁净的
手套，不得触摸坡口及其两侧附
近区域，严禁用铁器敲打钛材表面。
16.3.4
焊件组对清洗完成后，应立即进行焊接。
16.3.5
焊接用氩气和氦气的纯度不应低于
99.99%
，露点不应高于零下
50
℃。
16.3.6
钛材焊接前，应对坡口及两侧
25mm
范围内进行严格的机械清
理和脱
脂处理。在焊接过程中，应采取措施防止坡口受到污染。
16.3.7
应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔
。当图样有要求时，应
做铁污染试验。
16.3.8 <
/p>
在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝及热影响区
的表面颜色应呈银白色或金黄色。对表面颜色不合格的，应全除去，然后重焊。表面颜
色检查应参照有关规则的规定。
16.3.9
必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。
16.3.10
焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。
16.4
铜及铜合金制封头
16.4.1
焊接接头的坡口及两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时
施焊。
16.4.2
若采用氢—氧—焰或氧—乙炔焰焊接，应满足以下要求：
a)
采用退火状态铜材；
b)
采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度；
c)
根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围；
d)
多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；
e)
在焊条或被焊接接头上，应涂有适当的焊剂；
f)
铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中
性到微还原性火焰；
g)
焊接环境
温度一般不应低于
0
℃，否则应进行预热；
h)
纯铜不应采用氢—氧焰焊接，可采用气体保护焊或等离子焊接。
16.5
镍及镍合金制封头
16.5.1
材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热
切割方法（如等离子切
割）。热切割之后，在使用或焊接前应
用打磨、切削或其它机械方法将切割边缘的污染
区去除；
16.5.2
镍材焊接时，应对坡口及两侧
25mm
范围内区域进行严格的机械清理，
彻底清除油污和一切含硫杂物，用清洗剂进行清洗后及时施焊。中间焊道表面的氧化物
应用砂轮打磨清除，直至露出金属光泽。
16.5.3
在焊接过各地中，应严格控制焊接线能量和层
间温度。层间温度一般不应高于
150
℃。
16.5.4
焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧
坑和裂纹等缺陷。焊缝及热影响区的表
面颜色应呈银白色或浅黄色。
16.5.5
热成形或热处理后，应彻底清除工件上
的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含
铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫理。
加热用煤气或天然
气的含硫量应小于
0.57g/m
，燃料油的含硫量应小于
0.57%
，不得用焦炭或煤加热。
16.6
表面酸洗、钝化处理
16.6.1
奥氏体不锈钢封头热
压后，表面应作酸洗、钝化处理，具体按
YDHM-
GY-016
进行
.
16.6.2
有色金属封头热压后，表面应作酸洗、钝化处理，配方及操作按有关
工艺。
17
封头产品质量证明书
17.1
封头压制单位（外购封头时为封头制造单位）必须
具有相应封头制造资质。
17.2
封头压制（制造）完成后，应出具封头产品质量证明书，产品质量证明书应符合《容
规
》的规定。封头压制（制造）单位应至少提供
2
份封头产品质量
证明书（
1
份供压力容器
制造单位存挡
，
1
份由压力容器制造单位转发压力容器用户）
3
第二章
压力容器封头制造论文
第一章
封头的介绍
封头作为常压及承压容器
中不可或缺的零部件，
广泛用于制药、
食品、
< br>化工、
生物、水处理、环保、电力、锅炉压力容器等领域。由于应用面广泛，封头
现在
在市场的需求量也是供不应求的，正因如此，封头的市场竞争也是相当的激烈，
所以各个封头制造厂家都在发展自己的加工特点。
比如：
昆山的福鼎拥有大封头
分片成型技术，
南通中集的
大型封头旋压成型技术，
还有就是我们企业的薄壁封
头的加工成
型技术。
当然还有封头行业的领军企业——北海封头，
他们则是
以强
硬的质量品质，成为封头行业的佼佼者。
1.1
定义
封头顾名思义，
就是容器的两端的端盖，
所以一般都是用于与
各种筒体配对，
组成压力容器。
1.2
种类
封头种类繁多，
按用途可分为承压封头和常压封头，
按形状可
分为椭圆封头，
蝶形封头，球冠形封头，半球形封头，弓形封头，平底形封头，锥形封头
等。而
椭圆封头根据内径，外径又可以分为
EHA
和
EHB
，蝶形封头根据内总高的算法不
同，分为
DHA
和
DHB
。
（图见附录
1
）
1.3
用途
封头是压力容器的重要受压元件
之一，
它不但直接影响容器的制造质量和成
本，而且影响生产装
置的安全长期运行。例如有反应压力容器，换热压力容器，
分离压力容器，储存压力容器
等。
第二章
封头制作的加工工艺
以材质为
0Cr18Ni9
，φ
1700mmEHA<
/p>
标准椭圆内径封头为例
;
见图
2-1
根据客户订单需要确定封头的材质，
内外
直径，
直边高度，
是否按标准封头
尺寸
进行制作，如是非标封头则要确定封头的
R
和
< br>r
，以及特殊的直边高度
;
另<
/p>
外还需确定客户订做的封头是否需要进行热处理，
拍片
（
RT
）
以及监检等特殊
技
术要求。确定完毕，制定工艺流转卡，并且注明特殊工艺要求。
φ
1600
—φ
< br>1900mm
的封头是唯一三种需要进行冲压，压鼓，旋压三道工序的
封头。
图
2-1
φ
1700mm
椭圆封头成型图
<
/p>
φ
1700mm
封头与其他封头相比不仅
仅需要是单单的冲压，或是压鼓，旋压，而
是需要先经过冲压的初步成型，
然后还要经过压鼓整体成型，
最后经过旋压的最
后成
型
。
[1]
2.1
下料工序
根据工艺流转卡，φ
1700mm
的封头下料尺寸为φ
20
50mm
；通常下料的板材
的标准宽度只有
1500,2000,2200mm
等，
为了节省材料，<
/p>
我们大多选用宽度
1500mm
的板材进
行下料。由于宽度不够，所以通常需要下两块料，最后进行拼接。小的
那块拼接板，称为
接头。
在下料前需要在原板材上切取试样，
< br>需要对试样进行，
物理性能测试和化学
元素含量的测试，
因为物理性能决定封头的减薄率，
化学元素含量决定焊接质量，
0Cr18Ni9
中物理性能和化学元素含量见表
2-1
、表
2-2
。
并且要符合新容规
(
固定式压力容器安全技术监察规程
)
中规定的用于压力
容器的材料
P
≤
0.
03%
，
S
≤
0.02%
[3]
[2]
表
2-1
力学性能数值表
力学性能（不小于）
硬度值（不大于）
断后
规定非比例延伸强
抗拉强
伸长
HBW
HRB
HV
度
度
率
205
515
40
201
92
210
表
2-2
毛坯化学元素含量表（不大于）
C
0.08
2.1.1
下料操作
Si
0.75
Mn
2
P
0.45
S
Ni
Cr
0.03
8-10.5
18-20
下料是封头制作的首道工序，
下料下的好不好是一个封头质量最
后是否过关
的前提。
在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才
会使用料最省，
达到成本最
低，并且在切割圆片的时候要考虑下
料圆片公差
-5
～
+5mm
。
盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头
，
其切割的工具是不同的，
不
锈钢切割
的时候用的是等离子切割，
而碳钢则是用乙炔气割，
如果是比较
薄的碳
钢也是可以用等离子切割的，
而切割圆片的圆规，
则是根据要切割的半径调节圆
规上的活动扣来确定切割半径。
2.1.2
下料作业标准
(1)
根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡（包括公务下达的排料图）的要
求，材料
规格确认是否与实物一致。
(2)
确
认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求。
(3)
材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书，这是钢板
的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据。
(4)
根据工艺流转卡（或排料图）选择需要的材料。
(5)
根据工艺卡确认下料直径，
下料尺寸公差标准为±<
/p>
5
，
标记中心后画线下
< br>料。
[1]
(6)
下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号，用油漆笔
移植
在同张板表面，
如果有半圆，
在半圆上也要移植同样内容，
最后由检验员确
认。
(7)
根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉批号和材
料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印，以便复查，操作者
要在拓印纸上签名。
(8)
圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干净彻底，
否则在以后圆片搬
运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划伤。
(9)
圆片四周有缺口时，如果缺口深
5mm
以上，则
以缺口为中心向两端
30mm
的范围打磨去除，
一定要打磨光滑，
缺口在
5mm
以上且坡口可以去除时，
应提交
焊接班补焊后打磨，
如果坡口无法去除缺口，
需要和客户进行联系，
商量后解决。
(10)
将切割好的圆
片表面异物清除后，
要按圆片
（半圆片）
单件号顺序堆放
整齐，随工艺卡一起流转到下道工序，由下道工序检验员或班长确认。
[3]
2
．
2
焊接工序
2.2.1
焊接操作
我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊。
（
1
）手工焊主要用于碳钢
< br>3-6mm
板材的焊接。
（<
/p>
2
）埋弧焊以
8mm
以上碳钢不锈钢板材的的焊接为主。
（
< br>3
）氩弧焊以
3-6mm
不锈钢
的焊接为主。
常用的不锈钢焊丝有
E
R304
和
ER316L
等，碳钢常用
焊丝以
J422
和
J507
等
和低温焊材
J426
和
J427
。焊剂碳钢常用的是
HJ43
1
，不锈钢常用的是
HJ260,
。<
/p>
由于焊丝焊剂易受潮，平时将焊丝焊剂储存在红外线电子烘干机
内，焊剂
HJ431
以及
HJ260<
/p>
的烘干温度为
250-300
℃。焊丝<
/p>
J422
以及
J350
< br>的烘干温度分
别为
150
℃和<
/p>
300
℃
焊接
工序是完全按照
《焊接工艺》
执行的，
板材的厚度决定了焊接时需要单
面焊或者双面焊，在焊接结束后要对焊缝进行
RT
探伤（
X
射线）判断
有没有气
孔，裂纹等缺陷，如发现以上缺陷，要进行返修，直至拍片过关。
2.2.2
焊接作业标准
（
1
）焊接工序接到工艺流转卡后，确认工艺流转卡和实物的材质，数量，
单件号，规格，大小片的指令号等是否一致，圆片周围是否有杂物，圆片上的飞
溅物是否去除干净，如没有处理干净，就要用砂轮打磨干净。
（
2
）
有无焊接试板，
坡口切割质量能否达到要求，
材料表面有无明显缺陷，
如发现异常要及时反应。
（
3<
/p>
）根据《焊接工艺卡》的规定检查焊接坡口形式及尺寸是否符合。
（
4
）每侧坡口面打磨，对接错边量不
大于
10%
板厚，且不大于
1.5mm
。
（
5
）点固
第一层焊缝终端处电焊长度不小于
50mm
，收弧板规格应为
150*150mm
且一面具有
R
的圆弧，组队后的圆片应在
8
小时内焊接，否则须用火
焰烘去坡口内的水分。
（
6
）焊工持《焊接工艺》与《焊接记录》
领取焊材，焊材二级库处进行登
记，领用的焊剂现场放量不得超过
4
小时，否则要放回烘箱继续进行重新烘干。
（
7
）预热
a
、板厚不小于
30mm
的碳钢，低合
金钢，预热温度按《焊接工
艺卡》
、
《
焊接技术标准》的规定进行。
b
、预
热范围宽度不小于
4mm
且不小于
10
0mm
。
c
、在焊接过程中任何时候坡口处温度不得低于规定的预热温度。
d
、
当焊件温度低于
0
℃
（任意板厚）
时必须预热到
15
℃以上才能进行焊接。
（
8
）焊接
a
、焊接前必须对焊接设备进行检查，检查正常后方可施焊。
b
、按《焊接工艺》的要求焊接，同时填写焊接记录
c
、焊接规范，焊接层数须符合《焊接工艺》的
要求，焊接时不得采用大电
流，少层数。
（
9
）清根
a
、不锈钢清根前，坡口两侧各
300mm
范围内，涂防飞溅涂料。
b
、采
用碳弧气刨清根时，应按要求选用碳棒直径。
c
、清根后，砂轮打磨清理坡口及两侧存在着渗碳层，氧化物，熔渣等杂物。
打磨宽度：手工焊、锈、氧化物
20mm
以上，油污
30mm
以上，自动焊，锈，氧化
物
25mm
、油污
50mm
坡口内侧打磨要求，碳钢，低合金钢δ
n
≤
< br>10mm
的焊缝，其
两端各
30
0mm
范围内渗碳层必须彻底清除，其余部分允许清除
50%<
/p>
以上。其他有
色金属必须彻底清除。
d
、清根后，复合钢
Cr-Mo
钢，手工焊及板厚δ
n
≥
30mm
的焊缝应进行
PT
检
[3]
查。
（<
/p>
10
）
焊接过程中缺陷返修
返修焊工由焊接班长指令返修经验丰富的焊工
担
任。
补焊过程中应杜绝粘焊现象，
否则经打磨后再补焊，
下列缺陷必须清除后
方才继续焊接，①焊偏②裂纹③凹坑④气孔
a
、焊缝不得低于母材。
b
、不得有咬边现象。
c
、不去除余高的焊缝。其表面不得有裂纹、气孔、弧坑、咬边和夹渣等缺<
/p>
陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。
d<
/p>
、去除余高的焊缝
PT
检查不得有任何缺
陷显示。
e
、如有缺陷①碳钢，低合
金钢返修程序：砂轮或碳弧气刨打磨清理→
PT
检
查→砂轮机打磨出焊接坡口→焊接→
PT
检查，不锈
钢返修程序：砂轮或碳弧气
刨打磨清理→
PT
< br>检查（δ
n
≥
2mm
时需要）→砂轮机打磨出焊接坡口→焊接→
PT
检
查。
（
12
）焊接内部返修，返修程序：缺陷定位→缺陷去除→
PT
检查→
焊接→
去除焊缝余高→
PT
检查。
（
13
）参照<
/p>
RT
底片，
RT
人员与焊工一同在焊缝上确定缺陷位置，将含下列
要求时采用
U
T
确定缺陷位置，
一次返修δ
n
≥
30mm
时采用
U
T
确定缺陷位置，
二、
三次返修δ
n
≥
20mm
采用
UT
确定缺陷部位，
UT
定位后由
RT
班标出缺陷位置和深
< br>度（标定侧须为缺陷深度≤
1/2
侧）
< br>。
（
14
）
焊接完毕后由检验员或班长确认后，
在工艺卡上签上姓名
并连同实物
一起流转至下道工序，由下道工序责任人认可才可以。
[5]
[4]
2.3
冲压工序
2.3.1
冲压操作
冲压操作是中小型封头成型
的重要操作。
同样冲压也是封头的开裂，
减薄出
现最多的工序段。
2.3.2
冲压机的构成
（
1
）主缸
主要用于连接模头，是封头成型的必要部件。
（
2
）
边缸
< br>
用于压住上模圈，
固定住上下模圈中的封头圆片。
是防止封头在
压制过程中折皱，鼓包的重要部件。
< br>
（
3
）
溢流阀
用于控制控制压机的整体压力，
防止圆片在压制过程中发生撕
裂。
（
4
）
冲压阀
在压力过大时，
冲压阀会对压力进行缓解，
达到压力平均的作
用。
除此
之外，油路板、电机、油路板、储油箱、操作台、底座等都是冲压机的
组成部分。
2.3.3
冲压的操作步骤
（
< br>1
）首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片。
（
2
）对照工艺流转卡上的工艺
要求，换上对应的一套模具，且用量具确定
所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合。
（
3
）将圆
片装夹在上下模圈内，并且确定模头的中心点与圆片中心点在一
条直线上。
（
4
）操作上模圈以及模
头的相对运动，进行试压，根据控制杆的反弹力度
判断压力大小，从而调节压力大小。<
/p>
（
5
）试压结
束，压紧圆片，进行冲压。
2.3.4
冲压作业标准
（
1
）对照任务单，确认实物与工艺卡是否一致，根据工艺卡确认被加工工
件的数量，材质、规格、炉批号等要素，同时检查圆片端部有无裂纹，毛刺，打
磨是否符合要求，圆片是否有倒角，是否正面朝上等，有特殊要求时，发现问题
则及
时联络。
（
2
）根据工艺卡正确选用模具，检查模具表面情况，发现伤痕和严重拉伤
必须打磨，同时
须清理模具表面的锈蚀等污物。
（
3
）根据工艺卡要求的尺寸，形状、材质、直边高等情况进行压制。
（
4
）要求温冲（根据板材性质加
热到一定温度，然后进行冲压的工艺）时，
须准备烘枪、煤气、氧气、冲旋结合的封头则
须准备相应的样板，双面贴膜的则
要将圆片边缘正反两面约
20
0-300mm
范围内的模板去除，并清除薄膜表面的杂
物。<
/p>
（
5
）安装上
下模具，视情况加入模具垫块，对圆片的内外表面涂润滑油，
涂抹范围为顶端向里
200-300mm
，涂抹应均匀，上下模具等都要涂匀。
[6]
（
6
）冲压第一枚封头时，吊出封头，用样板检查断面形状，同时检查有无
鼓包
，以及有无减薄，并检查表面有无划伤，箍印等，如无上述异常则可以继续
冲压
,
封头成型后，封头表面如有划伤则及时打磨，并确认最小板厚，确认是
否
有划伤，拉伤，曲皮，桔皮，鼓包，皱折，箍印等不良现象。
（
7
）封头如有鼓包皱折等现象应连同
工艺卡一起流转至返修工序。
（
8<
/p>
）每只封头应能看清指令号，单件号，材质，否则要重新移植，每个规
格产品经检验后，
随工艺卡
（要签上姓名）
一起转至下道工序，
由下道工序确认。
2.4
压鼓工序
2.4.1
压鼓操作
压鼓工序和冲压工序是同一步骤的工序，冲压工序范围φ
159-
φ
1900mm
而
压鼓工
序的范围是φ
1600-
φ
4800m
m
。与冲压不同的是压鼓大多只是把封头大体
成型，
最终成型则是由旋压完成，
冲压如果不经客户的特殊要求，
最终成型步骤
则是不需要的。φ
1600-
φ
1900mm
的封头这两道工序则是都需要的。
2.4.2
压鼓机的构成
（
1
）主油缸
装有上模头是压鼓执行的只要部件。
（
2
）支撑座
固定下模头与上模头的中心在一条直线上。
< br>（
3
）支撑架Ⅰ
装有滚动轮，调节圆片前后位置。
（
4
）支撑架Ⅱ
装有滚动轮，旋转圆片。
除此之外，还有液压系统，电机，油泵，储油箱，以及控制台。
2.4.3
压鼓机操作步骤
(1)
首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片。
(2)
对照工艺流转卡上的工艺要求，
换上对应的一套模具，
且用量具确定所
选用的模具尺寸和要压
制的圆片尺寸吻合。
(3)
与冲压
机不同的是压鼓则不是从原片中心开始压制，
而是从圆片的边缘
开始，只要将模头和圆片对齐就行。
(4)
压制过程中是不断通过控制旋转轮的旋转带动圆片旋转，
按照一定的顺
序进行压制。
(5)
在压制完成后，
用已准备好的模板进行比对。
如果有偏差再进
行进一步
的调整。
2.4.4
压鼓作业标准
（
1
）模具对产品质量和能否顺利压鼓成型至关重要。因此要求操作者必须
根据加工情况选用适合的模具以及适时调整垫板。
（
2
）操作者接到工艺卡后，仔细看清工艺卡，根据工艺卡核
对实物，确认
该实物的指令号，单件号，材质。数量，炉批号等。根据工艺卡选用模具。
（
3
）
对于
EHA
，
EH
B
形状的封头采用
0.82*D
的标准
选用，
对于
DHB
，
< br>PSH,MD
等特殊品应根据工艺卡要求选用模具，但原则上按
< br>P*0.82/1.15
或
P*0.82/1.2
的标准选用。
（
4
）
压制前须仔细检查圆片的质量，
无焊
缝圆片端部是否光滑，
有无缺口，
表面有无切割的熔渣和缺陷。
（
5
）有焊
缝的圆片除仔细检查圆片端部等缺陷外，同时须检查焊缝打磨是
否高于母材，
焊缝两端是否有焊接飞溅物，
焊缝端部打磨是否光滑，
有无裂纹缺
口。
（
6
）需两张或两张以上叠加压制时，应将每片的结合面擦拭干净，根据情
况必须时，委托焊接班将圆片焊接在一起压制。
< br>（
7
）检测圆片的厚度（最厚，最薄，是否和工艺卡一致
，测量圆片尺寸是
否和工艺卡要求一致。
（
8
）压制前必须清除内外表面一切杂物，以防有麻点出现
。
（
9
）对
于一般的不锈钢材料（
5mm
以上的板材）则应用特氟龙板包扎
上模
具并将下模具表面打磨光滑
（必要时下模具也要特氟龙板包
扎）
以确保工件表面
质量，同时压制过程中要绝对避免杂物进入
模具和半成品。
（
10
）压制过程中，当圆片出一定
R
形状时，必须用相应
的
R
的样板测量，
压制过程中应视工件
的变形程度来调整压力。
（
11
）压制完毕后，测量板厚，测量弧长。检查表面质量，检查端部及焊缝
端部是否光滑（必要时打磨出礼）
。
（
12
）把检查过的半成品随工艺卡流转至下道工序（并签上
操作者的姓名）
由下道工序确认接受认可后方可。
[6]
[1]
2.5
旋压工序
2.5.1
旋压操作
旋压工序是压鼓后的封头成
型工序，主要针对大型封头
r
和直边的形成。
< br>
2.5.2
旋压机的构成
（
1
）
成型轮
连接相应的模具，
旋压时在封头内侧
，
模具顶端与半成型封头
R
与直边相切
处相切。
（
2
）托轮
同样也是连接和成型轮一样的模具，旋压时在封头外侧，与成
型
轮相切。
（
3
）
底座
用于固定封头，
且底部可以根据封头大小前后移动，
封头安装时
要
使底座的中心与封头的中心在一条直线上。
（
4
）中心杆
用于固定封头，且中心和底座的中心在一条直线上。
除此之外还有电机，电路板，连接轴，以及控制台。
2.5.3
旋压的操作步骤
（
1
）承接压鼓工序的流转卡，根据流转卡确
定要旋压的相应的封头。
（
2
）根据封头的直径，选择相对应的上下模具。
（
3
）装夹封头，确保封头的中心点和底座中心点在一条直线
上。
（
4
）
先调节成型轮与封头相切，然后根据成型轮的位置调节托轮。
（
5
）在旋压的过程中要观察成型轮与托轮的相对位置，且不断
用模板就行
比对。直到
r
达到要求为止
。
2.5.4
旋压作业标准
（
1
）旋压轮的材料为轴承钢或球墨铸铁，模具对产品质量和能否旋压成型
密切相关，
因此操作者必须根据加工情况选用合适的模具，
同时，
由于模具的形
状及表面状况对工件的质量有很大
的影响，
因此，
在加工前以及加工过程中必须
< br>对模具进行充分的点检。
（
2
）根据工艺卡的要求，确认圆片，压鼓或予压后半成品的指令号，规格，
材质，
数量是否相符，
并检查表面质量及端部有无缺陷
，
发现异常时及时与上道
工序联络，并及时处理。
（
3
）检查半成品的端部
是否光滑，有无缺口，裂纹，表面有无切割或焊接
熔渣，
同时须
检查焊缝打磨是否高于母材，
焊缝两端是否有飞溅物，
焊缝端部
打
磨是否光滑，有无裂纹等。
(4)
压鼓或予压后的本成品，须检查有无折边，开裂，裂纹等不利于旋压加
< br>工的缺陷。
[7]