baby什么意思-puppet怎么读
课程设计
前
言
本文主要论述的是连杆的加工工艺及连杆小头孔加工的夹具设
计。连杆是发
动机的主要传动件之一，
在工作中，
除承受燃烧室燃气产生的压力外，
还要承受
纵向和横
向的惯性力。因此，连杆的尺寸精度、位置精度、形状精度的要求都很
高。而连杆的刚性
比较差，加工时容易变形。因此，在连杆加工工艺过程的安排
时，需要把各个加工表面及
孔的粗加工和精加工分开进行，逐步减少加工余量、
切削力及内应力的影响，并修正加工
工后的变形，最后达到零件的工艺要求。
关键词：连杆
变形
夹具设计
工艺要求
第一章
工艺过程的制定
第一节
零件图样的分析和零件图的绘制
（一
）分析零件的功用及其在部件（或总装）中的装配位置
连杆在发动机中的主要作用是传递力。
其大头孔与曲轴的曲柄连接，<
/p>
小头通
过活塞销与活塞连接。
其作用是将
活塞受到的气体压力传递给曲轴，
使曲轴做功。
反过来又将曲轴
的力矩传递到活塞上，
驱动活塞压缩气体做功。
连杆承受的是冲
击载荷，因此要求质量小、强度高。由于连杆既是传力零件，又是运动杆件，所
以不能单靠加大零件的尺寸来提高其承载能力，
而是通过材料的合理选择
和结构
的优化设计来满足其综合性能要求。
（二）分析零件的结构特征
连杆由大
头、
小头和杆身等部分组成。
大头为开式结构，
连杆体与连杆盖用
螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安
装轴瓦和衬套。
为了减轻重量且使连杆具有
足够的强度和刚度，
连杆的杆身为工字形，
其外表面不进行机械加工。
其大头和
小头端面与杆身对称。
< br>图
1
为连杆简图，通过垂直于杆身轴线的平面作为连杆体
和连杆盖的结合
面。
为了减少活塞销和连杆小头孔的磨损及磨损
后便于维修，
在连杆小头孔内压
入青铜衬套。
< br>大头孔内装有轴瓦，
以减少大头孔和曲柄的磨损。
轴瓦是
通过直接
在大头孔内浇注抗磨合金得到的。
（三）分析零件的加工要求和加工表面的特征
1
小头孔的精度
< br>连杆小头孔的尺寸公差不低于
IT7
，
< br>表面粗糙度
Ra
值不大于
0.8
0
μ
m
，
圆柱
度公差等级不低于
7
级，小头衬套的尺
寸公差不低于
IT6
，表面粗糙度
Ra
值不
大于
.0.40
< br>μ
m
，圆柱度公差等级不低于
6
级
.
。
1
课程设计
2
大头孔的精度
大头孔的轴瓦用巴士合
金浇注，大头底孔的尺寸精度为
IT9
，表面粗糙度
Ra
值
不
大
于
0.80
μ
m
，
圆
柱
度
公
差
等
级
不
低
于
6
级
。
图
1.1
3
平行度
在大小头孔决定的平面的平行
方向上，平行度公差值应不大于
100
：
0.03
，
垂直于上述平面的方向上，平行度公差值应不大于
100:0.06
。
4
中心距
大、
小头孔的中心距将影响到发动机压缩比，
进而影响发动机的
效率，
所以
连杆大、小头孔的中心距偏差通常为±
0.05
。
5
有关螺栓孔的技术要求
连杆在工作时
受急剧变化的动载荷，
这一动载荷又传到连杆体和连杆盖的两
个
螺钉和螺母上。
因此除了对螺钉、
螺母的质量要求较高外，
对于加工这两个螺
栓孔及断面也有很高的技术要求，螺栓孔的公差等
级应不大于
IT8
，表面粗糙度
Ra<
/p>
的值不大于
3.2
μ
m
，两螺栓孔在互相垂直的两个方向的平行度公差不大于
1
00
：
0.15
，螺栓孔两断面对螺栓
孔轴心线的圆跳动应不大于
100:0.2
。
< br>
6
有关结合面的要求
在受到动载荷时，
结合面的歪斜将导致连杆体和连杆盖的错位，
使底孔座和
轴瓦结合不良造成轴瓦磨损不均匀。
结合面的平面度将影响到连杆体和连杆盖结
合的紧密程度，
因而也会影响螺栓的受力情况，
轴瓦的磨损情况，
因此结合面采
用撑断工艺，使结合后更加紧密。
7
大、小头的厚度
考虑到加工时的定位
和加工过程中的运输要求，
需要将大、
小头的厚度加工
2
课程设计
一致，均为
33mm
。在最后的工艺过程中
，才将小头孔加工至指定要求厚度。这
样更加有利于保证加工精度。
第二节
毛坯制造方法的选择
毛坯制造方法的选择，
取决于零件的结构、
尺寸大小
、
材料和生产量等条件。
连杆的材料一般采用
< br>45
钢或
40Cr
、
35CrMo
并经调制处理，以提高其强度及抗
冲
击能力。我国有些工厂也有用球墨铸铁制造连杆的。
钢制连杆
一般采用锻造，
在单间小批量生产时采用自由锻造或简单的胎膜进行锻
< br>造，由于我们需要的是进行中批量的生产，所以我们采用模锻。模锻是，一般分
两
个工序进行，即初锻和终锻。通常在切边后进行热矫正，中、小型的连杆，其
大、小头的
断面常进行精压，以提高毛坯精度。
模锻生产率高，但需要较
大的生产设备，在本课题中，我们采用
45
钢作为毛坯
材料并经调制处理，最后采用模锻来完成。
第三节
拟定机械加工工艺过程
（一）
、选择定位基准
连杆的工艺特点是：
外形较复杂，
不易定位；
大、
小头是由细长的杆身连接，
刚度差，容易
变形，尺寸公差、形状和位置公差要求很严，表面粗糙度值小。这
给连杆机械加工带来了
许多困难。
定位基准的正确选择对保证加工精度是很重要
的。<
/p>
在机械加工工艺过程中，
大部分工序选
用连杆的一个指定端面和大头孔作为
主要基面，
并用大头处指定
一侧的外表面作为另一基面。
这是由于：
端面的面积
大，
定位比较稳定，
用小头孔定位可直接控制大小
头孔的中心距。
这样就可以使
各工序中的定位基准线统一起来，
减少了定位误差。
具体的办法是，
如图
2
所示：
在安装工件时，
注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触，
在精镗小
头孔时，
以定位基面为定位基准将其固定在夹具上，
以大头孔轴线为基准加工小
头孔。
为
了不断改善基面的精度，
基面的加工与主要表面的加工要配合。
即在粗加
工大、小头孔前，粗铣端面，在精镗大、小头孔前，精磨端面。
由于用大头孔和端面作为定位基准，
所以这些表面的
加工安排的较早。
在以
大头孔轴线作为基准加工小头孔时，
加工的工序为钻孔、
扩孔和铰孔。
这些工序
对于较后的孔与端面的垂直度不易保证，
有时会影响到后续工序
的加工精度。
在
第一道工序中，
工件的
各个表面都是毛坯表面，
定位和夹紧的条件都较差，
而加
3
课程设计
<
/p>
工余量和切削力都比较大，
如果在遇上工件本身的刚性较差，
则对加工精度会有
很大的影响。
因此，
第一道工序的定位和夹紧方法的选择，
对于整个工艺过程的
加工精度有很大的影响。
连杆的加工就是如此，
在连杆的加工路线中，
在精加工
主要表面之前，
先铣两个端面，
铣端面时，
以连杆的大头外形和杆身作
为定位基
准，
这种定位方法使工件夹紧时变形较小，
同时可以铣工件的端面，
使一部分切
削力互相抵消
，易于得到平面度较好的平面。同时，由于是以对称面定位的，毛
坯在加工后的外形偏差
也比较小。
（二）
、连杆主要表面的加工方法
两端面：粗铣、粗磨、半精磨、精磨。
小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗。
大头孔：粗镗、半精镗、浇注耐磨合金后精镗、精细镗。
螺栓孔：钻孔、扩孔、铰孔。
结合面：铣引段槽、撑断。
（三）
、拟定零件机械加工艺路线
表
1.1
机械加工工艺路线
公
序
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
工序名称
铣
半精铣
退磁
钻
锪
粗镗
车
号
粗铣
精铣
铰
中间检测
粗磨
退磁
工序内容
粗铣大、小头孔两端面，每
面留
1mm
的余量
半精铣大、小头两端面，加工余量为
0.5mmm
将工件退磁，避免后续加工受影响
以
基面定位，在小头孔端面钻直径为
32mm
的孔
以基面、小头孔轴线锪锪小头孔倒角
为
65mm
将大头孔外表面车成圆形
工
艺
装
备
X52K
X52K
Z37
以基面、大头孔轴线粗镗大头孔表面，加工到直径
T68
C6132
X52K
X52K
打
成
套
编
在杆身和连杆盖合适部位打成套编号
在大头外圆铣出螺栓孔端面
精铣螺栓孔平面使上下端面距离为
90mm
< br>且两孔间的距离为
77mm
。
钻
、
扩
、
钻、
扩、
铰两螺栓孔，
使两孔关于大头孔中心对称，
Z37
检测加工尺寸是否达到要求，并去除加工内应力。
以基面为基准，铣大、小头孔端面，铣削余量为
M7350
0.3mm
。
将工件退磁，避免后续加工受影响
4
课程设计
15
半精镗
以基面和大头孔轴线为基准，半精镗大头孔内表
M7350
面，
加工余量为
2mm
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
铰
去毛刺
压入衬套
铣
撑断
刺
倒角
装配
精磨
精铰
精镗
中间检测
倒角
刺
清洗
探伤
入库
铰小头孔，加工余量为
0.4mm
，最终尺寸为
33
< br>H8
k7
用锉刀挫掉毛刺
在小头孔内压入青铜衬套
在大头孔过轴线切与杆身垂直的平面铣引断槽
将连杆体和连杆盖撑断
Z37
气
动
压
床
X53
Z3050
M7350
Z37
Z68
Z3050
去
全
部
毛
用锉刀挫掉
毛刺
加工螺栓孔口
45
0
倒角
将连杆体和连杆盖合装。
精磨大、小
头孔两端面，是最终迟尺寸为
33
-0.025
-0.050
精铰小头孔衬套到
33
H8
k7
精镗大头孔到
68H8
检测尺寸是否达到要求并去除加工内应力
大、小头孔口到
45
0
斜角
去
全
部
毛
去除全部毛刺
在汽油溶液中清洗全部零件
检测零件是否损伤并检验硬度
封装入库
表
1.2
大头孔两端面加工余量及尺寸要求
（四）
、确定切削用量
工序名称
粗铣
半精铣
粗磨
精磨
工序名称
粗铣
半精铣
粗磨
工序余量
2
0.5
0.3
0.2
工序余量
2
0.5
0.3
5
要求精度
IT13
IT10
IT8
IT7
要求精度
IT13
IT11
IT8
工序尺寸及公差
34
±
0.2
33.5
±
0.05
33.2
±
0.02
33
-0.025
-0.050
工序尺寸及公差
34
±
0.2
33.5
±
0.05
33.2
±
0.02
表
1.3
小头孔两端面加工余量及尺寸要求
课程设计
精磨
0.2
IT7
33
-0.025
-0.050
表
1.4
小头孔加工余量及尺寸要求
工序名称
钻孔
扩孔
铰孔
工序名称
粗镗
半精镗
精镗
精细镗
工序名称
钻孔
扩孔
铰孔
1
大头端面加工
（
a
）粗铣
工序余量
32
0.6
0.4
工序余量
5
2
0.5
0.5
工序余量
5
0.85
0.15
要求精度
IT11
IT10
IT7
要求精度
IT10
IT9
IT8
IT8
要求精度
IT11
IT9
IT9
工序尺寸及公差
32
±
0.05
32.6
±
0.03
33
H8
k7
工序尺寸及公差
65
±
0.05
67
±
0.03
67.5
±
0.08
68H8
工序尺寸及公差
11
±
0.06
11.85
±
0.03
12
+0.027
0
表
1.5
大头孔加工余量及尺寸要求
表
1.6
螺栓孔加工余量及尺寸要求
（五）<
/p>
、计算确定工时定额（参考文献
1
）
背吃刀量：
a
p
=3mm
进给量
：根据表
5
—
7
选取机床功率
5~10kw
工作系统的刚度为中等
选取
f
z
=0.08~0
.15mm/z
切削速度：根据表
5
—
9
选取
d/z=125/14
选取
f
z<
/p>
=0.08
v=46.6 m/min
则主轴
转速
n=1000V/
π
d=118.
73r/min
根据表
4
—
15
选
X52K
铣床
按机床选取
n=118r/min
则实际切削速度
V=n
π
D/1000=46.32m/min
基
本
时
间
：
l=100m
m
l
1
=
f
Mz
=n
f
z
Z=132.16mm/z
t<
/p>
j
=(l+l
1
+l
2
)/f
Mz=
< br> 1.16min
（
b
）半精铣
粗糙度：根据表
5
—
< br>8
选取
< br>Ra=2.5
μ
m
取
f=0.4~1.0mm/r
f
z
=0.03~0.07mm/z
6
ae
(
d
?
ae
)
=5
0mm
l
2
=2~5mm
课程设计
切削速度：根据表
5
—
9
选取选取
d/z=125/14
选取
f
z
=0.0
5
v=50
m/min
则主轴转速
n=1000V/
π
d=127.39r/min
根据表
4
—
15
选
X5
2K
铣床
按机床选取
n=150r/min
则
实际切削速度
V=n
π
d/1000=
58.87 m/min
基
本
时
间
：
l=100mm
l
1
=
f
Mz
=nf<
/p>
z
Z=105mm/z
t
j
=(l+l
1
+l
2
)/f
Mz=
1.
46min
（
c
）粗磨
大头端面
背吃刀量：
ap=0.3mm
工件运
动速度：根据表
5
—
35
选取
v=20m/min
磨削宽度
ae=80mm
进给量
f=0.012mm/r <
/p>
磨削速度：则主轴转速
n=1000V/
π
d=79.61m/min
根据表
5
—
10
选
M7
350
磨床
按机床选取
n=90mm/r
则实际
切削速度
V=n
π
d/1000=22
.61 m/min
f
r0
=0.033mm/r
t
j
=z
b
k/nf
r0
z=0.5min
（
d
）精磨
背吃刀量：
ap=0.2mm
工件运
动速度：根据表
5
—
35
选取
v=25m/min
磨削宽度
ae=80mm
进给量
f=0.0048mm/r
磨削速度：则主轴转速
n=1000V/
π
d=99.52m/min
根据表
5
—
10
选
M7
350
磨床
按机床选取
n=100r/min
则
实际切削速度
V=n
π
d/1000=
25.12m/min
f
r0
=0.033mm/r
t
j
=z
b
k/nf
r0
z=0.7min
2
小头端面加工
（
a
）粗铣
背吃刀量：
a
p
=3mm
进给量：根据表
< br>5
—
7
选取机床功率
5~10kw
工作系统的刚度为中等
选取
f
z
=0.08~0
.15mm/z
切
削
速
度
：
根
据
< br>表
5
—
9
选
取
d/z=80mm/10mm
选
取
fz=0.08mm/z
v=44.9m/min
则主轴转速
n=1000V/
π
d=178.74r/min
根据表
4
—
15<
/p>
选
X52K
铣床
按机床选取
n=190r/min
7
ae
(
d
?
ae
)
=5
0mm
l
2
=2~5mm
课程设计
则实际切削速度
V=n
π
D/1000=47.73m/min
基
本
时
间
：
l=80mm
l
1
=
ae
(
d
?
ae
)
=28mm
l
2
=2~5mm
f
Mz
=nf
z
Z=
152.00mm/z
t
j
=(l+
l
1
+l
2
)
/f
Mz=
0.73min
（
b
）半精铣
粗糙度：根据表
5
—
< br>8
选取
< br>Ra=2.5
μ
m
取
f=0.4~1.0
f
z
=0.04~1mm/z
切削速
度：根据表
5
—
9
选取选取
d/z=80mm/10mm
选取
fz=0.05mm/z
v=48.4 m/min
则主轴转速
n=1000V/
π
d=192.67r/min
根据表
4
—
15
选
X52K
铣床
按机床选取
n=235r/min
则实际切削速度
V=n
π
d/1000=59.03 m/min
基
本
时
间
：
l=80m
m
l
1
=
f
Mz
=n
f
z
Z=117.5mm/z
t
j
=(l+l
1
+
l
2
)/f
Mz=
0.94min
（
c
）粗磨
大头端面
背吃刀量：
ap=0.3mm
工件运
动速度：根据表
5
—
35
选取
v=20m/min
磨削宽度
ae=80mm
进给量
f=0.016mm/r <
/p>
磨削速度：则主轴转速
n=1000V/
π
d=127.38m/min
根据表
5
—
10
选
M7
350
磨床
按机床选取
n=130mm/r
则实
际切削速度
V=n
π
d/1000=2
0.41 m/min
f
r0
=0.033mm/r
基本时间：
t
j
=
z
b
k/nf
r0
z=0.7min
（
d
）精磨
背吃刀量：
ap=0.2mm
工件运
动速度：根据表
5
—
35
选取
v=25m/min
磨削宽度
ae=80mm
进给量
f=0.0061mm/r
磨削速度：则主轴转速
n=1000V/
π
d=159.23m/min
根据表
5
—
10
选
M7
350
磨床
按机床选取
n=160r/min
则
实际切削速度
V=n
π
d/1000=
25.12m/min
f
r0
=0.033mm/r
基本时间：
t
j
=
z
b
k/nf
r0
z=0.8min
3
加工小头孔
8
ae
(
d
?
ae
)
=2
8mm
l
2
=2~5mm
baby什么意思-puppet怎么读
baby什么意思-puppet怎么读
baby什么意思-puppet怎么读
baby什么意思-puppet怎么读
baby什么意思-puppet怎么读
baby什么意思-puppet怎么读
baby什么意思-puppet怎么读
baby什么意思-puppet怎么读
-
上一篇：新概念青少版入门级A 单词(带音标)
下一篇：镂空板图(剪纸设计配备图)