ykx3132m数控滚齿工培训教材.doc

2、修改尺寸时，应注意小数点的输入，以免输入错误而产生撞刀，损坏机床。
3、加工过程 中要随时巡查机床的运转情况，观察机床是否有异响、异味、冒烟等情况，发现
异常时应立即停机检查并 报修机床。
4、随时保持机台、操作箱面板按键附近的干燥程度。加工产品过程中禁止打开防护门用手 触
摸工件、滚刀等，机床必须完全停止后才可以安装第二对产品，女员工头发必须盘起及带上
发 网，禁止酒后操作机床。
首件产品检测：
工艺要求各项内容进行首件产品检验：齿数、W值、M值、Fr 、Fw及齿根圆直径、螺旋角
方向，对照样件检查粗糙度，观查产品是否滚至有效长度。送检齿形齿向。

三、滚齿工艺图纸的识读
1、齿数：齿轮轮齿的个数。用Z表示
2、模数：衡量轮齿大小的基本参数。用m表示。单位mm
3、分度圆：为了设计和制造的方便而规定的一个参考圆。用 d表示其直径。单位mm

4、压力角：齿廓曲线上受力方向与运动方向的夹角。用α表示
5、螺旋角：齿向与轴线相交的一个角度。用β表示。β=0就是直齿。
6、齿顶圆：过齿轮各齿顶端所作的圆。
7、齿根圆：与齿轮各轮齿的齿槽底部相切的圆。齿根圆要用游标卡测量。
8、全齿高：齿顶 圆与齿根圆之间的径向距离。反映了刀具从齿顶圆切到齿根圆所需要的进刀
总量，是首件产品加工调整机 床的重要参数。
9、齿厚：在任意圆周上，一个轮齿的两侧齿廓间的弧线长。
10、齿距：在任意圆周上，相邻两齿同一侧齿廓间的弧线长。用p表示
11、公法线平均长 度：在齿轮一周内，测量四次以上公法线长度的平均值。评估齿厚的一种
常用的检测方法
12 、公法线变动量：在齿轮一周内，测量四次以上公法线长度的最大值与最小值的差。评估
齿轮轮齿分度误 差的一种常用检测方法。
13、跨棒距：评估齿厚的一种常用的检测方法。
14、齿圈径向 跳动：在齿轮一周范围内，测头在齿槽内，于齿高中部双面接触，测头相对于
齿轮轴线的最大变动量。用 Fr表示 齿圈径向跳动是评估工件在加工

时是否装夹偏心，是反映工装是否校正的重要参数。
15、齿面粗糙度：跟样件对比，目测。要经常目测齿面是否有异常划伤、挖切、移位等现象。
16、齿顶倒角量：齿顶两侧的倒角量。要经常目测齿顶是否倒角太小或太大变尖的现象。
四、滚齿关键工序的作用和基本工艺要求
滚齿：在齿坯进行切出齿槽，并在齿轮两侧面留精加工余量 。
齿形精度：M值、齿根圆直径、齿圈径跳、公法线变动量、齿形公差、齿向公差和齿距偏差. 粗
糙度：齿面粗糙度。
五、滚齿工序的关键尺寸有哪些？在加工时控制不好易产生哪些质量
问题？且如何防止？
滚齿M值：超大差--降低剃齿刀的使用寿命； 超小差；------ 剃不光、产生废品
齿圈径跳超差：剃齿公法线变动量超差；
在保证能剃亮的情况下，M值越小越好。
公法线变动量超差：总成噪音大，甚至齿轮咬死；齿形、齿向超差；影响剃齿质量

齿面粗糙度超差：剃不光齿轮啮合强度降低；
齿圈径跳、公法线变动量和齿距累积误差；影响齿轮传动的准确性；
齿形和齿距偏差：影响齿轮传动的平稳性
齿向：影响齿轮传动载荷分布的均匀性
齿 面粗糙度超差原因：切削三要素调整不当；刀具磨损或烧伤、有积瘤；刀具刃磨质量不好；
冷却不充分， 排屑不畅；工件材质太软；滚刀转速选择不当；
齿形、齿向超差原因
齿形超差：刀具刃磨质 量差；刀体身齿形超差；刀具安装不对中或轴台径跳、端跳超差、窜
动；滚刀窜刀窜过了头至两面边不成 形；材质过软，有积瘤和粘刀。
齿向超差：差动挂轮的计算误差大；刀架的调整角度不正确；工件未 夹紧，被啃切；加工细
长轴齿或类似齿轮时，工件弯曲；插齿机斜导轨导程误差过大；插齿刀行程调整不
合理；顶尖中心与工件回转中心不重合
公法线变动量超差原因：机床蜗轮副传动间隙大；影 响工作台传动上的齿轮副的传动误差过
大;分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮咬合的太松或太紧

径向跳动超差原因：工装拉杆与定心孔间隙大，拉杆头部、端面跳动大；工装 定位端面跳动、
定位心轴、定位内孔跳动超差；机床顶尖与工装回转中心不同心；工件内孔与心轴
间隙过大；工件和工装定位端面有铁屑、磕碰、毛刺等影响定位精度。
M值超差原因：M值量球达 不到工艺要求；千分尺损坏有误差，机床刻度盘的复位精度差；
测量时跨错齿；通用量检具精度较差；操 作调整错误或测量错误等;
六、滚齿关键工序在工艺上与上下道工序有什关联
精车内孔超差：超小差：无法加工，
超大差：齿圈径跳超差,剃齿公法线变动量超差. 精车端跳超差 。
齿圈径跳超差： 剃齿公法线变动量超差 .轴类中心孔破坏 。
正火硬度不均匀： 齿面粗糙度超差，剃齿齿面剃不光 ,总成噪音大 。
七、滚齿关键工序如加工不好会对装配造成什么影响

齿圈径跳超差公法线变动量超差:剃齿公法线变动量超差影响总成噪音
齿形齿向超差齿面粗糙度超差：剃齿剃不光或齿形齿向超差，影响总成噪音
齿顶倒棱超差; 超小差--齿顶易产生磕碰或剃齿后有锋边影响总成噪音 ；超大差-- 有效啮合

长度降低、影响承载能力
齿根圆直径超差： 超小差--齿轮强度降低；超大差—齿轮啮合时产生干涉，甚至咬死
倒锥齿齿侧角超差：影响换档性能





八、滚齿FMEA
潜在失效模式 潜在的失效原因
1、齿数不正确 1、 分齿挂轮调整不正确
2、 滚刀选用错误
3、 工件毛坯尺寸不正确
4、 滚切斜齿轮时，附加运动方向不对

2、齿面出棱 1、 滚刀齿形误差太大或分齿运动瞬时速比变化大，
2、 滚刀刃磨后，分度超差
3、 滚刀轴向窜动大
4、 滚刀径向跳动大
5、 滚刀刀刃用钝
3、齿形不对称 1、 滚刀安装不对中
2、 滚刀刃磨后，前刀面径向性误差大
3、 滚刀刃磨后，螺旋角或导程误差大
4、 滚刀安装角的误差大
4、齿形角不对 1、 滚刀本身的齿形角误差太大
2、 滚刀刃磨后，前刀面径向误差大
3、 滚刀安装角的误差太大

5、齿形周期性1、 滚刀安装后，径向跳动或轴向窜动大
误差 2、 机床工作台回转不均匀
3、 跨轮或分齿挂轮安装偏心或齿面磕碰
4、 刀架滑松有松动
5、 工件装夹不合理产生振摆
6、齿圈跳动超1、 工作内孔中心与机床工作台回转中心不重合
差 2、 工作台径向跳动大
3、 心轴磨损或径向跳动大
4、 上下顶尖有摆动可松协
5、 夹具定位端面与工作台回转中心不垂直
6、 工件定位孔直径超差
7、 工件外圆与内孔同轴度超差

7、齿向超差 1、 上下顶尖不同心
2、 立柱三角导轨与工作台轴心线不平行，工作台端跳大
3、 分度蜗轮副的啮合间隙大或传动存在有周期性误差
4、 垂进给进给丝杆螺距误差大
5、 分齿、差动挂轮误差大
6、 齿坯两端面不平行
7、 工件定位孔与端面不垂直
8、齿距累积误1、 滚齿机工作台每一转中回转不均匀的最大误差太大
差超差 2、 分度蜗轮副传动精度差
3、 工作台的径向跳动与端面跳动大
4、 分齿挂轮啮合太松或存在磕碰现象

9、齿面撕裂 1、 齿坯材质不均匀
2、 齿坯热处理方法不当
3、 切削用量选用不合理而产生积屑瘤
4、 切削液效能不高
5、 滚刀用钝
10、啃齿 1、 由于滚刀与齿坯的相互位置发生突然变化所造成
2、 立柱三角导太松，造成滚刀进给突然发生变化或立柱三角导轨太紧，造成爬
行现象
3、 刀架斜齿轮啮合间隙大
4、 油压不稳定
11、振纹 1、 由于振动所造成
2、 工件与滚刀的装夹刚性不够
3、 切削用量选用不当
4、 机床内部某传动环节间隙大

九、滚齿潜 在 失 效 模 式 及 后 果 分 析


工序名称：滚齿 机床型号：YKX3132 YKX3132M YKX3120A YXA3132
YBA3132 Y3150E YB3120 YB3120AJK1 RA-200
失效潜在后
模式 果分析
跨棒剃不
失效原因及机理 采取的措施
滚齿超小差A：千分尺、公法线尺子未A1：坚持千分尺、分法线尺子每周校签；
校准零位； A2：使用前应把尺子对零；
B：使用前操作者和复检人应测量M值量球； 距超光，超B：拿错M值量球；
差（公大差破C：未看工艺，记错尺寸； C：禁止无工艺加工；
长度刀，齿尺寸； 进刀后及时改进进刀标 记；
法线坏剃齿D：进错、看错 进刀刻度盘D：反进刻度盘半圈至一圈内，在原进刀位置做好标记，
超差） 根圆超E：如走两面刀，第一刀未E：如走两刀，第一刀应留0.3—0.5的加工余量；

大差 留合适的进刀余量；
又未调整进刀刻度；
F：每 次开机后，至少在一个小时内密切关注并及时调整
G1：手动夹紧板手力臂短时，要加长力臂；
F：开机后，油温升高，但工件的M值公法线变化；
G：夹紧力不足，滚切多个G2：液压系统泄漏，请维修工维修机床；
齿轮时齿向挖切，M值变G3：增加走刀次数；
小；
H：进刀机构丝杆螺母和刻
度尺之间的间隙太大。
A：轴向走刀太快；
齿面
划伤，
粗糙
度差
剃不
光，影瘤；
A：选择合适的轴向走刀量；
C：向刃磨人员反应，要求改进刃磨质量；
B：刀具磨损或烧伤、有积B：及时刃磨刀具，发现并清除刀具积瘤；
H：请维修工维修机床。
响齿面C：刀具刃磨质量不好； D：对准切削点，稍偏刀具放大流量；
啮合强D：冷却不充分，排屑不畅； E：通知质管和技术人员到现场处理；
度 E：工件材质太软；
F：滚刀转速太低；
F：调整滚刀转速至合适范围；
G：请维修工维修机床；

G：刀架油压不稳定；
H：刀杆轴向窜动。
A：工装移位；
H：重新检查刀杆，并锁紧螺母。
A1：安装时，要使用力臂长的扳手拧紧工装底座；
B：工装定心的端跳、径跳A2：加工时至少按10%检查径跳；
剃后公
法线长
齿圈
跳动
超差
度变动
量超
差，影
响齿轮
啮合噪
音
定心孔间隙大；拉杆头部、拉杆与定心孔的间隙是否过大，检查拉杆头部和端面跳
端面跳动大；
心不同心；
大；
超差；
F：工件和工装定位端面未
清除铁屑、磕碰、毛刺。
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超差，压板不平，拉杆与B：加工前检查定心端跳、径跳，并目测压板是否平整、
动是否过大；
正尾架。
理；若心轴磨损则重做工装；
C：机床顶尖与工装回转中C：在检查发现 顶尖跳动在0.03以上时，让维修人员校
D：工件内孔与心轴间隙过D：检查内孔及心轴，若工件内孔 大，请车加工人员处
E：工件安装定位端面跳动E：请工件车加工人员处理；
F：清除工件和工装定位面铁屑，发现并修复磕碰和毛刺。

失
效
模
式
工
件
挖
根
严
重
公
法
线
长
啮合噪A：机床蜗轮副传动间隙
音增大，大；
轮咬死 齿轮副的传动误差过大。
A：请维修工维修机床；
甚至齿B：影响工作台传动上的
影响齿
轮齿根
弯曲强
度
潜在后
果分析
失效原因及机理 采取的措施
A：在使用滚刀加工工件检查齿形时挖根量大于0.05时，
A：刀具触角高度太大。 则应立即停止加工，更换或退换刀具或请技术人员，供
应人员处理。

度
变
动
量
超
差
A：刀具刃磨质量差；
B：刀体身齿形超差；
齿
形
超
差
齿质量
C：刀具安装不对中或轴B：新刀退库，若旧刀重磨；
影响剃台径跳、端跳超差、窜动； C：重新安装并检查；
D：滚刀窜刀窜过了头至D：重新调整刀具的窜刀滚切位置；
两面边不成形；
刀。
E：当发现齿面有划伤时，应特别检查刀具切削面刃口是E：材质过软，有积瘤和粘否有积瘤或铁屑。
A：通知刀具刃磨人员，改进刃磨质量，严重时应重磨；

齿
向
超
差
A：差动挂轮的计算误差
大；
B：刀架的调整角度不正
确；
C：工件未夹紧，被啃切；
影响剃D：加工细长轴齿或类似
齿质量 齿轮时，工件弯曲；
E：滚刀头数过多，螺 旋角
过大时，滚刀转速过高，
轴向走刀过快，工件未夹
紧；

A：选择差动挂轮时，计算时尽量选择误差小的挂轮；
C：若手动夹紧时，应加长扳手力臂；若液压夹紧，保证
液压压力不泄漏；
D：重新选择合适的切削参数或设计尽量LD比小的工
装；
E：重新选择合适的切削参数；
F：更换或维修导轨；

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B：调整刀架角度时，应反转削除间隙后调至需要角度；

十、齿形齿向检测图详解
齿形误差：（Ff）在有效齿形面上，包容实际齿形的两条最近设计齿形间的法向距离。
齿向 误差：（Fβ）在分度圆柱面上，齿宽有效范围内，包容实际齿线且距离为最小的两条最近
的设计齿线之 间的断面距离。
齿距误差：在分度圆上，实际齿距与公称齿距之差。
齿距累积误差：在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之间的最大绝对值。

1、检测参数包括齿轮基本参数及齿形、齿向检测、评价起终点参数应准确，评价齿形时应注
意 。
2、齿轮检测时放置方向必须按要求放置，否则影响那些有左右齿面不同齿形齿向误差要求的
零件。
3、齿轮检测（除大孔大规格零件磨齿加工）不得使用工装检测，用工装检测反映不出齿形压
力角误差变动量和齿向螺旋角误差变动量。装好检验芯轴后检测（校）被测齿轮的端面跳动
要求 ≤0.02。
4、当出现前面所讲的不良齿形齿向时需慎重考虑。
5、滚齿加工当齿形挖根 或齿顶倒角在评价线以内时，总齿形误差容易超过规定要求，这时应
该综合考虑挖根部及倒角部是否是总 齿形超差的主要因素及对后续齿形精加工的影响（能否
剃全）综合判断齿形是否合格——缩小评价范围后 的总齿形误差及分析挖根、倒角起点到评
价起、终点的误差量大小。
6、原则上修形齿轮加工 齿形齿向每格设置需设置为0.002,否则容易对齿形形状误差判断失
误。

十一、设备维护保养
1、如何正确点检设备，设备点检表的使用方法及要求
2、如何保持设备清洁、美观、无黄袍
3、怎样规范摆放机床的电器柜
4、为什么要保持机床导轨面无杂物及润滑良好？
5、为什么要每班检查、清洗滤油器？

十二、开机前后的准备检查
1、开机前交接班本的确认
2、开机前检查机床是否正常
3、开机前检查机床润滑油的方法
4、开机后检查机床各部压力的方法

5、开机后检查刀具的方法
6、开机后确认程序号的要求
7、开机后检查各部润滑情况的方法
8、 加工产品前检查工装的方法
9、加工产品前检查顶尖跳动的方法
10、开机后如遇报警处理的方法
11、开机后回基准点的方法
12、加工第一件产品的方法。
十三、滚齿产品的认知与区分：
产品认识、区分大致从以下几方面：
1、 产品名称；
2、 产品型号；
3、 零件图号；
4、 零件名称

5、 零件的结构、尺寸；
根据以上五点大体可区分不同零件的，近似的零件外观有的有不同的识别槽，一定 要检查
零件跟踪卡及对照工艺图纸，每一个产品都有不同的零件图号；